从“0”到“200”
从“0”开始，是因为我们早就身在数据与信息的宝库而不自知。
自2018年8月开始，通过移植加开发相结合的方式，以第一批能源分析、安环检查、生产日报、库存日报、质量检查、智能燃烧等系统的上线运行为主要标志，抚顺新钢铁系统管理平台开始将数据点连接成数据序列，形成多纬度报表，向使用者提示其趋势性、规律性与异常性。
通过近2年的努力，如今管理系统已经涵盖了生产、经营、工序、设备、能源、质量、安环、财务、对标、执行、改良改善、生活服务等十几个领域，并悄然改变了广大新钢铁员工的工作甚至生活习惯。让我们一起来听听，对于系统管理平台，他们有什么话想说。
汽化操作员王丽英：我们是去年11月份开始进行加热炉集中操控的，来到现在的环境下工作，第一个感觉就是心情舒畅。我们现在全部是通过管理系统远程操作，劳动强度降低，安全性提升，工作效率也随之提升；另外，原来现场的噪声非常大，沟通基本靠喊，现在再也不用大声说话了。
销售管理师韩红毅：通过使用销售日报表，我可以清晰地看到各区域的产品流向和发货完成进度，及时了解当前价格，通过对比区域间利润差，可以给我提供销售流向及努力方向。
责任调度管理师孙东利：过去，我们习惯了各自为战，调度只管下达生产指令就可以了，其它的信息都靠电话沟通。现在，通过系统集成，引入智慧化管控理念后，生产、安全、环保甚至员工健康信息都集合到了一起。我们之间既有分工，又有协同，再通过系统管理平台的支撑，让调度室真正成为公司生产的智慧中枢。
检测管理师朱秀芹：我每天都关注原料质量管理系统，其中数据分析的指导性和可追溯性，对我的工作帮助最大。同时还可以对异常及时发现处理与跟踪，现在越来越离不开管理系统了。
高炉责任工程师刘建刚：以前休风停炉才能得到现场数据，现在《炉顶热成像》远程监控，能够让有经验的管理人员实时掌握气流分布异常，提供操作者调整建议，避免事故扩大化，为高效解决生产异常提供依据。各版块的上线，提高了现场异常发现效率，降低了部分岗位劳动强度，实现了煤气区域各岗位搬离现场，实现集中控制，改善工作环境。
设备管理室主任孙超：作为一名设备管理系统的需求、设计人员，在整个系统开发的历程中，我感受颇深。在信息化快速发展时代，系统工具变成主要辅助手段，从数据的收集，到转换分析，再到展示，我都全过程参与，不仅在设备管理能力上得到了提升，从参与者的角度来说，内心更充满了自豪感和成就感。
科技管理工程师许奇志：我每天到公司的第一件事，就是先看前一天的会议纪要，然后查看原料质量情况，各工序技术指标，通过对一系列数据的掌握，彻底改变了原来数据不准确、不及时的情况，判定质量异议更准确、更迅速，也可以更好地支撑生产厂的工作。
后勤管理师刘莉：疫情期间，公司上线了员工订餐系统，全部通过系统自动管理，彻底改变了原来电话、微信订餐数据不能及时规整、数据信息不准确、来源不可追溯等弊端，改变了原来安排专人接听订餐电话的模式，让她有更多的精力投入到为员工服务之中。
一路同行，我们收获良多
收获一：我在新钢铁开飞机
热风炉操作岗位远程集控，是抚顺新钢铁第一个Pulpit（飞机驾驶舱）集中操控室项目（上图）。炼铁厂热风、布袋、环保除尘等18个操作室实现了3人集控操作，集控室的环境大大改善（下图为过去的操作室），通过引入实时绩效的概念以及CCTV、API、PPI、HUD、HMI等技术的应用，形成了事前预防、事中监控分析、事后管理和评价的全过程体系，达到了管得好、说得清、看得见的效果。操作人员的薪资待遇也得到了明显提高。大家笑称，干了这么多年，没想到我在新钢铁还“开上了飞机”。
收获二：最佳拍档
200个开发系统，每个版块都有一个固定搭配，即专业工程师和系统开发人员的结合。每一个系统，都基于实际需求进行规划，系统之间相对独立又互相关联，每个系统上线之前都要经过无数次地沟通，开发人员在工艺方面有些了解不够透彻，专业人员对具体的需求也会在试用中多次调整，大家就结成了最佳拍挡，一点一滴互相学习，互相配合，互相成就，共同从0走到200。
收获三：新钢铁的“后浪”
由抚顺新钢铁广大青年骨干员工组成的跨部门、跨专业的精细化管理工作室，在高标准完成系统管理平台的开发工作过程中，特别注重对人才的发现与培养。通过常态化的技术研讨与交流，搭建员工兴趣小组等方式，涌现出了周德刚、齐宁等一批系统开发带头人；黄鹏、曹明等系统开发新生力量以及杨晓锋、佟金海等系统管理平台开发项目的积极推动者。
目前，抚顺新钢铁系统管理平台已经实现了由分钟级向秒级数据处理能力的跨越，实现了日均6G以上的数据量，煤气报警系统已经通过90个点位的集中采集覆盖全厂各区域，周数据量达到4000万笔。
未来，抚顺新钢铁系统管理平台将在形成多纬度报表，向使用者提示数据趋势性、规律性与异常性的基础上，围绕视频监控、三维数字地图、智慧管控等方向，向预测未来努力。
