2020年6月以来，达州钢铁炼铁厂紧紧围绕“强管理、确保高炉高产稳产，挖潜力、实现炼铁降本增效”为目标，全面优化高炉操作、强化管理和技术攻关、狠抓设备隐患治理，生产逐步趋于稳定，呈现良好的发展态势。截至今年2月底，炼铁厂大小高炉日均产量均保持在历史最好水平，生铁合格率100％，燃料比下降25.37千克/吨。
优化操作 促进高炉稳产低耗
为确保高炉稳定顺行，实现产量及指标新突破，炼铁厂从提高烧结矿质量着手，对工艺进行调整，在换堆过程中增加混匀矿层数，混匀矿造堆层数增加并稳定在550层；同时，在保证入炉钒钛比的前提下，提高钒钛球比例，降低烧结钒钛粉配入比例，提高烧结矿质量，为高炉精料入炉提供了支撑，有效促进了产量和指标提升。
通过提高顶压，增大风量，提高富氧量的操作，从而提高铁水产量；开展燃料比、喷煤比攻关，大高炉通过摸索顶装焦的使用方法，逐步稳定20%顶装焦炭使用量，为节约燃料成本开拓了新途径；不断优化装料制度，保持长期旺盛的中心气流，使得炉缸长期活跃；保持操作炉型稳定、合理，为高炉稳定、高产创造良好条件。
优化生产调度 精细化管理促进高炉长周期稳定
优化生产调度，建立高炉长周期稳定顺行机制，将“稳产高产就是增效”作为组织生产的总方针，严格树立以高炉为核心的生产组织模式。进一步提升精细化管理水平和高炉操作水平，建立精细管理体系，切实提高高炉车间团队的执行力。
高炉车间制定了值班制度，及时应对高炉炉况出现的细小变化，针对炉温波动、铁口不稳定等现象，高炉车间采取了优化冶炼制度、操作管理、提升精料水平和加强监控。同时，应对问题每班铁前大班实时采取有效措施，及时解决问题。随着精细化管理不断深入，不断提升烧结矿出矿率，促进了高炉高效冶炼，以烧结杯实验为依据，细化过程加水量、熔剂、固体燃料、料层厚度、台车速度等关键工艺，进一步为高炉产能的释放打下了基础。
稳定高效生产 设备是基础
设备的正常运行是稳定高效生产的基础。高炉车间以“狠抓点检深度，强化隐患管控，减少设备故障，降低高炉休风率”为目标。对于重点、单线等重要设备，定时进行点巡检工作，使日常点检与专业点检相结合，提高设备稳定运行能力。
同时，推行“操检合一”进一步提升操作人员操作设备技能和处理设备日常故障的能力。以预防维修为基础、对检查发现的问题进行汇编和落实整改。对不能及时处理的设备隐患，制定预防措施，指定专人跟踪直至隐患消除，形成闭环管理，减少了因隐患而导致的设备事故或故障的发生。确保了设备处于最佳运行状态，最大限度地为高炉稳定高效生产，提供了技术支撑。（毛会 闫浩宇）
