从9月份开始，冷水江钢铁有限责任公司（以下简称冷钢）全面实行“一罐到底”生产组织模式，“一罐到底”是制作新的铁水罐加盖，将高炉铁水的承接、运输、缓冲贮存、铁水预处理、转炉兑铁水等过程集为一体，使铁水保持在1300℃以上的温度直接进入转炉，不但有效缩短了工艺流程，还极大地减少了铁水在运输过程中的热能损失，节能减排增效明显。

　　近几年来，冷钢不断深挖潜力降本增效，加大节能减排投入10亿多元，建成循环经济项目10多个，每年获得经济效益3亿余元。

　　实行节能减排一直是冷钢的效益增长点，冷钢全面提高全员节能意识，严格目标责任，扎实推进企业精细管理，建立了严密的能源工作网络；对节能目标层层把关考核，实行严格的节能奖惩，形成了规范、系统的能源管理机制。加强能源设备的使用、能源指标的分析和能源的监察工作，形成了减量化、再利用、资源化工作全面推行的良好态势。科学核算消耗指标，加强能源统计分析；严格监控关键耗能设备，优化生产工艺流程；加强技术改造，强化员工培训，推广应用节能减排新技术等措施，全力控制企业工序能耗、设备能耗，采用厚料层烧结、喷煤和控制铁水硅含量等先进工艺技术，产品综合能耗逐年下降。

　　冷钢建成了5万立方米煤气柜和2×12MW发电机组，利用富余高炉煤气、转炉煤气发电，实现年节约标准煤5.98万吨；建成利用高炉煤气余压发电的TRT发电机组5套，实现年节约标准煤3.7万吨；建成蒸汽余热综合利用项目，利用加热炉和转炉余热蒸汽发电，实现年节约标准煤3.7万吨；建成烧结余热利用项目，回收烧结高温废烟气进行发电，实现年节约标准煤2.17万吨；建成循环利用高炉水渣的年产120万吨超细粉项目，实现节约水泥烧成用标准煤17万吨；完成16000立方米制氧项目和对喷煤系统进行改造，实现高炉富氧喷煤冶炼，高炉焦比降低30kg/t，实现年节约标准煤7万吨；建成加热炉综合节能改造项目，年可节约标准煤4.1万吨。其中高炉煤气余热发电、高炉煤气余压发电、蒸汽余热综合利用发电、烧结余热综合利用发电和加热炉综合节能改造五个项目获得国家节能技术改造财政奖励资金5000余万元。建成资源综合利用发电机组10台套，装机共计6.4万千瓦，年发电量达5亿千瓦时，占总用电量的50%。（高守银）