检验工作中遇到的难处往往也是最容易产生价值的机遇。质检中心物理（工序）车间面对繁重的生产任务，不仅埋头苦干保证完成任务，同时也深入挖掘，探寻高效检验、提高数据准确性的解决办法。

　　在蓝领工作室带头人吴晖的组织下，通过各位团队成员的共同努力终于找到了07Mn系列容器板模拟焊后热处理检验工艺的优化措施，突破了热处理检验的瓶颈。

　　生产痛点就是问题

　　车间原有的热处理工艺是将长宽厚约300*500*45mm、重50-60kg的钢板样坯吊入试样加工车间内的两个台车炉内进行热处理。职工搬运试样劳动强度大，同时试样出炉后冷却速度较慢，影响整体检验效率，一般要72小时才能出结果，无法满足宽板快节奏的生产需求。

　　优化前的钢板样

　　解决问题还得靠改造

　　困难即是突破口。针对该问题，工作室骨干在保证试样力学和工艺性能的前提下，通过分析热处理流程中各环节，找到突破口，各个击破。

　　将钢板样坯加工成较薄的拉伸毛坯和冲击毛坯，降低试样的重量和体积，根据炉膛尺寸动手设计制作了试样筐，多批试样装入筐内可一次性进出炉，出炉后的降温速度明显加快。

　　优化后，多批次钢板样一次性检验

　　同时调整试样加工和热处理的作业流程，使加工和热处理无缝对接，极大提高了效率，检验周期从72小时缩短至24小时。通过这些措施全年可节约电耗26.04万元，优化劳动结构后可节约劳务费用34.56万元。

　　检验时间大幅缩短

　　目前，车间已完成了该新方法的标准作业卡和岗位规程的修订工作。(文、图：吴晖、黄格林)