宝武集团中南股份炼钢厂炼钢车间强化关键指标管控，开展项目化攻关，深化对标提升，激发全员创新创效，持续推进“百千万”工程落地落实，为提质提效降本打下了坚实的基础。

　　精准控制，提高钢水收得率

　　钢水收得率指连铸过程中合格铸坯质量占初始钢液质量的百分比，是衡量炼钢生产过程中废钢铁水材料与铸坯转化之间损失情况的重要性能指标。钢水收得率越高，生产成本越低。

　　炼钢车间紧盯钢水收得率指标，开展全流程梳理，深挖潜力。为减少生产过程中浪费，该车间优化废钢配置方案，根据不同铁钢比要求，科学制定各种不同铁水条件下的废钢配比，岗位员工即可“对号入座”，精准控制操作，减少钢铁料损失。另外，开展铸余液态渣的回收工作，提高回收炉次的重复炉数与回收比例，以最大限度减少钢水浪费。炼钢车间还定期组织开展转炉炉长技能提升研修。通过梳理生产过程中影响钢水收得率的问题，由技术人员详细分析，针对性地指导改进方法和措施，同时指标完成好的炉长上台分享经验，提升整体操作水平，减少过程异常导致的浪费。

　　通过持续改善，钢水收得率对比2024年提升了0.5%，助力炼钢厂4月实现钢铁料降本211万元。

　　技术创新，降低冶炼氧耗

　　在转炉炼钢过程中，氧气的消耗量受到多种复杂因素的影响和制约。如何在这些错综复杂的影响条件下，找到有效降低氧气消耗的突破口，无疑是一项极具挑战性的技术攻关任务。

　　炼钢车间勇于挑战，专门组织了一支经验丰富的研究团队，针对这一难题开展攻关。研究团队对铁水与废钢加入比例的历史数据进行大数据分析，通过技术创新，对27个不同钢种改变了传统的冶炼温度控制方法，对铁水与废钢的比例进行了精细化的优化调整，确保在满足钢水成分要求的前提下，依然能够达到与之前相同的控制目标温度，降低了氧气消耗。

　　通过技术改进和优化，炼钢厂降低氧气消耗见成效，4月炼钢厂氧气消耗降本达45万元。

　　工艺优化，降低耐材成本

　　在炼钢成本构成中，耐火材料成本是其中最主要项目之一，是影响总成本的重要因素，为降低耐材成本，炼钢车间从工艺优化入手，强化过程管理，降本效果显著。

　　如RH炉浸渍管耐材降本：在RH炉的实际生产操作中，钢水会对浸渍管的耐火材料产生强烈的冲刷和侵蚀作用。如何延长浸渍管的使用寿命，降低成本，成为了亟须解决的重要课题。为了攻克这一难题，该车间采取了多项切实有效的措施，通过对浸渍管烘烤效果及烘烤工艺进行细致优化，以提高耐材的使用性能；针对精炼造渣工艺进行了优化改进，减少造渣过程中对浸渍管的侵蚀；加强使用前、使用中的耐材质量检查，精心调整状态，浸渍管的使用寿命得到显著延长，有效降低了RH炉浸渍管耐材降本。

　　通过努力，炼钢厂4月耐材总包降本达492万元，成果显著。（黄宝华）