近期，宝武集团中南股份合营企业宝武杰富意精整作业区技术骨干组建攻坚小队，针对银亮线100车剥机出口传送辊设备痛点开展专项优化改造，成功破解钢材出料卡顿、人工推钢作业的效率短板与安全隐患，以微小技改实现生产提质、安全提效的双重突破。

　　生产堵点：被动辊卡顿频发，人工作业隐患突出

　　银亮线100车剥机原有出口首段辊道为被动辊设计，车剥加工后的圆钢出料动力不足，经常出现钢材滞留、卡顿现象，只能依靠人工徒手推钢辅助出料。该作业模式不仅需要额外配置一名专人现场监护值守，钢材停滞还极易引发叠钢、卡钢等设备故障，单次故障处置耗时长达5分钟。不仅严重拖慢整体生产节奏，降低产线作业效率，徒手推钢的人工操作方式，也给现场安全生产埋下极大隐患。

　　技改良方：变被动为主动，精准补全出料动力

　　直面生产痛点，攻坚团队精准溯源、靶向施策，敲定轻量化高效改造方案。团队将原有被动辊全新升级为主动辊，在辊体侧边加装传动齿轮，通过链条设备将相邻主动辊电机齿轮与新增齿轮联动适配，实现辊体同步传动、协同运转，从源头补足圆钢出料动力。本次改造改动精简、成本可控，以最小的设备调整，精准解决长期困扰产线的生产难题，实现高效技改落地。

　　改造成效：安全效率双提升，降本减负硕果颇丰

　　改造落地后，产线运行成效立竿见影、亮点凸显。安全层面，彻底根除人工徒手推钢的高危作业风险，全面杜绝卡钢、推钢类安全事故，筑牢现场安全生产防线。效率层面，圆满解决圆钢出料停滞问题，叠钢、卡钢设备故障基本清零，经现场实测验证，单班次可节省故障处置时长40至60分钟，产线生产效率提升8%至12%。人力层面，无需专人专项监护作业，有效精简岗位人力投入，实现降本减负。

　　微小技改藏匠心，点滴改善促提升。此次传送辊优化改造看似细微，却一举实现安全生产、产能提效、人力减负多重突破，充分展现了精整作业区立足现场、直面问题、深耕改善的实干精神。（韩正）