金秋十月，硕果盈枝。历经122个日夜的奋战，宝武集团中南股份炼铁厂原料堆取料机无人化及数字化料场系统正式启动运行。这标志着中南股份原料仓储生产正式迈入无人化、智能化、数字化的新时代。

　　原料堆场是炼铁生产的源头核心环节，直接关系生产效率、成本管控与现场安全。随着企业高质量发展与智能制造战略的深入推进，以人工为主的传统模式已难以匹配现代化生产节奏，原料仓储环节的“数智化”升级势在必行。

　　为破解生产瓶颈、落实企业数智转型战略，中南股份精准谋划布局，启动原料堆取料机无人化及数字化料场重点技改项目。项目于今年4月20日签订合同，进入实质实施阶段。

　　在中南股份统筹部署下，炼铁厂压实主体责任、细化施工方案，联合各合作参建单位攻坚克难、协同奋战。面对6台设备“年龄”参差不齐的复杂家底，项目部逐台摸排车况、逐台制定方案，把智能化改造、数字化料场建设、集中控制室改造三条作业线并行推进，倒排节点、挂图作战。

　　1号堆取料机已服役近22年，团队抓住窗口期完成转台及回转平面轴承整体更换，同步更换82米悬臂皮带和20条配套铰轴，消除隐患并具备智能化控制精度条件；通过铺设格雷母线、配置编码器与RFID热冗余、激光扫描仪及防撞堆高雷达等，6台机增配自动润滑和在线监测。集中控制室建成后打通各系统接口，构建三维数字孪生模型，经单机、联动和带料热试反复优化，最终实现自动盘库体积误差控制在±3%以内、远程控制系统投运率不低于99%、具备7×24小时连续运行能力，一次性热试成功。

　　全新投运的数字化料场系统融合自动控制、智能感知、大数据可视化等先进技术，实现堆取料作业全自动无人值守运行，可独立完成物料堆放、抓取、输送、库存盘点等全流程作业。

　　系统自动跟踪识别库位与品种、预测堆位库容并提供堆位优化策略，有效避免混料，显著提升原料配比精度与库存管理能力；通过堆取料作业协同优化、斗轮路径优化和恒流量取料闭环控制，减少调车走行时间与设备电耗。

　　系统不仅优化岗位配置、规避高危作业风险，全方位提升现场安全生产管控水平，更有效解决物料混堆、数据不准、调度滞后等问题，预计每年可实现降本约260万元，切实收到降本、提质、增效、安全多重成效。

　　中南钢铁党委常委、中南股份总裁、党委副书记冯国辉在项目投运仪式上勉励炼铁厂干部职工，要以本次系统正式投运为全新起点，久久为功、持续精进，深耕生产数智化、精益化升级领域，推动原料仓储生产再上新台阶。

　　此次项目投运，是炼铁厂推进智能制造的重要突破。从“人控”到“智控”，变的是生产方式，不变的是炼铁人追求卓越、安全高效的价值坚守。 （邓娟）