在钢铁生产的核心环节中，轧辊加工如同“工业牙齿”的打磨，既关乎产品质量，更牵动着生产成本的神经。潘康荣，用十年如一日的专注与钻研，在轧辊加工的方寸之间精研降本之术，成为同事眼中名副其实的“降本工匠”。

　　从“刀具损耗”里抠效益

　　长方形的、圆弧形的、梯形的，大大小小的刀具在他眼里不光是“刀具”还是“钱”！哪些刀片分类可以进行二次使用、哪些刀具可以通用、哪些刀片可以代用，这些说起来容易做起来可是个“大工程”。

　　拥有多年实际操作经验的潘康荣面对这一问题时，尝试一套还没经过实践的工装，利用普通钢板进行工装制作。但现实中，大家发现刀杆工装尺寸、粗糙度以及平行度都要求较严格，夹紧后变形严重且受力后刀片容易损坏。毫不气馁的他另辟蹊径，经过多次讨论研究最终决定用轧辊车床报废刀杆发掘“真金”。经过刀杆工装改装制作，确保了数控轧辊车床的正常加工，避免了刀杆缺失而造成的生产影响，极大提高了轧辊加工生产效率，刀杆工装可以长期反复使用，按照正常消耗计算，全年节约刀具成本10万元以上。

　　在轧辊螺纹刻肋中，轧辊铣刻刀难以对中，校正时间长，造成加工效率低，且刀杆易断，铣刻加工不稳定，造成废槽，影响轧辊加工质量。潘康荣带领团队成员积极开展自主创新活动，边摸索边动手制作，通过改变安装方式、改造工装结构、优化工艺管理，研制出了一种轧辊铣床铣刻刀架，既提高了设备运行的稳定性，保证轧辊加工质量要求，同时扩大了设备加工能力，满足轧辊加工生产的需要。原使用刀杆每月54把，改进后每月使用37把，每月降低刀片损耗24片，年节约刀片采购成本近4万元。

　　潘康荣并不满足已经取得的成绩，2025年带领班组梳理刀具降本推进项目5项，截至6月份，合计节约刀具采购成本6.39万元。

　　用“工艺优化”提升效率

　　“同样的设备，不同的参数，成本可能差出一大截。”潘康荣深知工艺优化是降本的“隐形钥匙”。他发现轧辊加工沿用多年的“粗车-半精车-精车”三段式加工流程，存在重复定位浪费时间的问题。

　　在推广使用高速钢轧辊应用过程中，发现通常加工方法无法满足工艺要求，导致轧辊加工刀具消耗成本难以下降。作为班长的潘康荣，立即组织班组技术力量对高速钢轧辊加工进行技术攻关，在棒一2线轧辊加工点，试用YG6A硬质合金焊接刀加工，优化车削加工三要素，效果显著，实现降低刀具损耗的同时，有效提高了加工效率。经统计，高速钢轧辊加工工艺自去年10月底完成优化改进以后，高速钢轧辊加工效率提高了30%-50%；刀具消耗成本大幅度下降，工艺改进前单条轧辊加工要损耗4片富耐克刀片，改进后1把YG6A硬质合金焊接刀可加工一条轧辊，且可以修磨再利用，降本提质效果好。

　　潘康荣带着团队梳理工艺流程图，反复测试不同工序的衔接参数，最终提出“粗车+精车”两段式优化方案：通过优化刀具几何角度和调整进给速度，将半精车工序的关键参数融入粗车环节，既保证加工精度，又缩短了20%的加工时间。同时，他还根据轧辊材质差异制定“差异化切削参数表”，让每台机床都能“对症下刀”，刀具消耗降低了12%。

　　把“经验变标准”做好传帮带

　　“一个人的降本是微光，一群人的降本才是火炬。”潘康荣从不藏私，他把自己多年积累的降本经验整理保存，里面详细记录了刀具选择、参数设置等各类实用技巧。他发现传统经验需要与新技术结合。他主动向班员请教编程知识，同时把自己的实践经验转化为可量化的操作标准。“以前靠手感，现在靠数据，两者结合才靠谱。”

　　在潘康荣的带动下，班组成立了“降本创新小组”，他带着班组成员在机床上实操演练。如今，班组里“人人算成本、岗岗有妙招”，仅去年一年，团队就提出降本建议36条，创造经济效益16万余元。

　　人们常说：一粒砂中看世界，一滴水中见人生。当被问及降本的秘诀，潘康荣擦拭着手中的量规笑着说：“哪有什么秘诀，不过是把每个细节做到极致，让每一分成本都花在刀刃上。”这位轧辊加工的“降本工匠”，用精研不辍的坚守，在平凡岗位上打磨出了不平凡的价值。（李书红）