在重庆钢铁轧钢厂热卷产线，高级工程师陈启发是个“另类”——他的“办公室”常在现场。他扎根一线，与操作工并肩作战，将目光锁定生产实际，以“岗位创新”为犁，深耕钢铁轧制的沃土，硬是从庞杂数据中“淘”出真金白银，将降本增效锻造成沉甸甸的效益。今天，让我们走进轧钢厂，一起听听陈启发的降本故事~~

　　优化窜辊策略：为生产装上“增效器”

　　提升轧制计划公里数以降低换辊次数及辊耗创效127万元

　　通过降低轧辊磨损程度

　　改善产品外形不合

　　随着产品结构调整，热卷产线冷轧压延产量比例攀升，但在轧制计划后期带钢频发的“复合浪”问题，如同无形枷锁，严重制约了轧制计划长度。客户反馈更是雪上加霜：“部分冷轧基料存在凸棱缺陷，不解决就停订！”压力当前，陈启发挺身而出。

　　他带领团队一头扎进生产数据，对轧辊磨损量、全周期板形参数等进行地毯式分析，揪出症结：原有窜辊采取固定步长和行程的方式，导致轧辊磨损量偏大，最大磨损量达到0.4mm。如何破局？陈启发将目光投向数据深处。通过优化辊形曲线，并依据不同轧制计划量身定制窜辊策略，实现变步长、变行程的智能控制，这好比为轧辊穿上了一件量身定制的“防护衣”，有效减少了轧辊集中磨损和接触应力。

　　效果立竿见影：轧辊最大磨损量硬锐减25%，困扰生产的带钢横向凸棱问题迎刃而解。轧制计划公里数更是往前迈进了一大步，足足提升10km。更可喜的是，换辊次数减少，辊耗显著降低，年均降本高达127万元！

　　精轧自动纠偏升级：为系统装上“稳定器”

　　降低废次降创效43.67万元

　　通过纠偏系统优化

　　改善产品缺陷

　　为提升自动化水平，根治“带钢中心线跑偏”“轧烂甩尾”等顽疾。热卷产线引进了3个机架自动纠偏检测系统。然而这套“新武器”初期却“水土不服”：检测偶发异常，操作干预频繁，效率大打折扣。

　　为产线技术保障的中坚，陈启发岂容它“任性”？他化身技术“侦探”，对检测环境与异常曲线抽丝剥茧，最终锁定“元凶”——水汽干扰。找到病灶，他精准施治：一方面优化数据过滤算法，剔除异常干扰；另一方面调整程序逻辑，实现对轧制工艺水的精准控制，有效避免了关键位置的异常波动，检测数据重归稳定。

　　针对人工干预痛点，他深入研究带钢跑偏规律，针对不同钢种规格和机架，制定精细化调整参数，并新增自动辊缝调整机架功能。成果显著：自动调平精度大幅跃升，人工干预率直降60%，系统最终实现了100%全自动稳定运行！由此，层间不齐、溢出边、轧烂、切尾等缺陷得到明显遏制，仅此一项，每年减少废次品返修带来的成本就达43.67万元。（崔伟）