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记者 章利军 通讯员 杨明才 报道
11月1日，记者从中钢矿院了解到，由该院中国工程院院士王运敏领衔的研发团队，自主研发的绿色充填胶凝材料技术项目成功入选宝武协同优秀实践案例，标志着该院为冶金矿山充填专业化托管运营打造了可复制的实践样板。
我国一年产钢约10亿吨，从锅碗瓢盆到高铁、飞机等高端制造，钢铁早已融入生活方方面面。每炼一吨钢，大约消耗1.6吨铁矿石。铁矿石开采后，经破碎、磨矿、磁选等工艺分离出铁精粉，剩余的固体废弃物称为尾矿。每年国内选矿厂要产生十几亿吨尾矿，绝大多数被运往专门修建的尾矿库封存，不仅占用大片土地，矿山每年还要投入大量人力、物力、财力进行专业维护。同时，矿石开采后，地下会留下一个个深空区。传统的治理方式，因为没有成熟的技术，只能把尾矿回填回去，但运营成本居高不下。如何实现100%废料不出厂、不堆存，真正建成“无废矿山”“绿色矿山”？中钢矿院进行了数年艰辛探索和实践，终于取得了成功。
绿色材料托举产品优势。自2010年起研发院队持续攻关努力，自主研发全粒级尾矿调控、超细尾矿充填优化成套技术，通过超细粉体机械—化学复合活化释放固废胶凝活性，开发出新型绿色充填胶凝材料，有效降低充填综合成本，实现固废资源化协同处置、以废治废。其中，“高泥质全尾矿新型胶凝充填材料开发应用”“高泥及超细尾矿高吸水胶凝材料”两项成果达到国际先进水平；“固废基高性能尾矿胶结充填胶凝材料制备和应用技术”入选国家发展改革委《绿色技术推广目录（2020年）》。2023年，中钢矿院自主设计建成新一代30万吨／年智能化胶凝材料生产线，为内部协同运营与外部市场供货提供稳定产能保障，也为合作矿山企业解决充填中各种问题找到了有效途径。
托管运营释放“1+1>2”价值。在中钢集团坚强领导下，针对中钢富全矿业、中钢山东矿业等矿山长期面临的技术端与生产端适配失衡难题，中钢矿院强化协同攻坚，技术团队常驻充填一线，与矿山技术人员，组建联合攻坚专班，同心聚力攻克难题。充填托管运营落地以来，充填站采用双系列工艺配置，具备全天候连续作业条件；配套自建胶凝材料生产线运行工况稳定、供给充足，充填体质量可控可靠，有力保障井下采矿计划有序实施。技术团队协同完善每日充填质量监测机制，常态化开展胶凝材料性能检测、料浆试块强度试验，依托配方迭代与工艺参数优化，月充填量稳步抬升，实现采充平衡有序衔接。节能降耗成效突出，以中钢山东矿业为例，近年来，其用电成本逐年有效压降，絮凝剂消耗指标较同期实现优化；两套充填系统始终保持安全平稳运行，连续实现零事故目标，项目先后通过国家矿山安全监察局及市、县多级检查，现场管理水平获得各级认可。同时，尾砂再选、干排产品常态化外销，构建互利共赢的协同格局，助力矿山迈向无尾绿色矿山。
产品与服务同步输出。立足自有配方与产线优势，中钢矿院稳步推进胶凝材料市场化布局。2024年，与新疆喀拉通克矿业签订全尾充填胶凝材料工业试验协议；2025年，成功中标新疆喀拉通克矿业采矿车间新建混凝土搅拌站EPC项目，实现材料试验、工程总承包联动发展；目前充填胶凝材料稳定合作区域已覆盖安徽、山东、新疆等地。在积极抢占国内市场的同时，该院还强化海外协同同步攻坚，依托品牌优势、技术优势、人才优势，中钢矿院携手Samancor公司推进南非Lesedi矿山房柱法转充填开采项目，目前，核心商务协议顺利落地，充填成套设备完成制造、海运清关并妥善管护，全尾充填试验全部收官、关键技术指标通过验证，现场土建、供水、通路等配套工程压茬实施，充填设备开始组装，项目严守属地SHEQ安全管理规范，全力保障海外充填站建设、运营有序推进。
