今年的《政府工作报告》提出，“加快传统产业和中小企业数字化转型，着力提升高端化、智能化、绿色化水平”。这是促进数字中国建设，推动数字经济和实体经济深度融合的重要部署。对于钢铁行业而言，加快数字化转型，有基础、有能力，也有挑战，总体而言大有可为。
钢铁行业数字化转型成效显著。近年来，钢铁行业在数字化、智能化建设过程中取得了一系列成就。尤其是头部大型钢企率先发力，依托于5G、大数据、人工智能、云计算、移动互联网等新兴技术，探索出了一条适配自身产业链、价值链需求的数字化转型之路。例如，中国宝武启动钢铁工业大脑战略计划，实现核心技术能力累积沉淀，打造了一批大数据、人工智能与钢铁深度融合的典型示范项目；南钢建设云边融合与数字孪生的智慧运营中心，贯通产业链上下游企业超万家，由经营公司向经营生态快速转变；等等。
但是，我们必须看到，目前我国钢铁行业的数字化发展不平衡不充分问题仍比较突出，大多数中小型钢企数字化水平低，特别是由于行业内存在“数字鸿沟”等难题，数字生态建设较为缓慢，行业覆盖面、功能完整性、模型组件丰富性等方面相对滞后，等等。这些都是今后一段时间中国钢铁加速数字化转型面临的挑战，需要我们拿出实力和勇气不断攻坚克难，有所作为。我们应该看到，加速数字化转型，尽快打造形成数字生态是实现“钢铁数字经济”的必由之路。为此，全行业必须携起手来，提高整体数字化水平，尽最大努力跨越不同企业间的“数字鸿沟”，打通企业内部的数据堵点、连接断点，真正让高质量数据要素活起来、动起来、用起来。
一是标准先行，助力数字化水平整体跃升。钢铁行业的数字化转型仅靠头部钢企是远远不够的，数字生态的有效创建和可持续发展，需要包括中小型钢企在内的每一家企业的共同融入和普遍参与。这就需要在行业层面加快智能制造标准体系建设，发挥好标准规范指导作用，通过标准化降低数字技术应用门槛，以降低整个产业数字化转型的难度，助力整个行业数字化转型迈上新台阶。近3年来，钢铁行业面向国家发展战略和钢铁行业迫切需求，以解决实际问题为切入点，以支撑钢铁行业智能制造技术应用为着力点，积极推进钢铁行业智能制造标准体系建设工作。截至2022年12月底，钢铁行业已发布42项中国钢铁工业协会团体标准，全面覆盖智能制造应用场景，逐步完善的行业智能制造标准体系发挥了规范引导作用，为推进新一代信息技术与钢铁行业融合创新应用发挥了巨大作用。接下来，中国钢铁工业还应把在智能制造领域创造的先进经验转化为标准，同时加强前沿领域标准研究和应用实施，为整个行业实现高水平数字化转型贡献力量。
二是强化数字能力建设，助力价值创造。大部分钢企在数字化转型过程中面临着数据处理能力不足等问题。如今，数字化技术的快速迭代发展，为钢铁企业快速解析海量数据中蕴含的生产过程规律提供了可能。对此，钢铁企业应侧重于数据资产管理和价值创造，从价值点、价值链、价值网络、价值生态等层级出发，从点到线，由线到面，由面及体，让大数据真正“活起来”，为企业经营输送“血液”，逐级推动数字化转型价值显现。比如，已基本具备数字化基础的钢铁企业应积极搭建“数据底座”，包括数据全生命周期管理、数据治理、大数据存储、大数据分析引擎、大数据流动驱动等，进而形成一个可服务于整个钢铁行业的良性数据生态，帮助全产业链优化资源配置、赋能产品研发和制造、提供个性化定制服务、拟定企业生产经营战略、推动全链路的降本增效。
三是加速更深层次数字化改造，破解升级难点。由于钢铁产业链条长、生产流程复杂的特点，前期钢铁企业通过应用物联网、云计算和自动化控制等技术，对机器设备和生产流程等进行了优化更新，但我们必须看到，仅仅优化更新是不够的，还必须着力破解工艺复杂、工序繁多、风险难控等升级难点，如钢铁生产流程中的“黑箱”和“不确定性”等。通过加速数字化改造向更深层次推进，以最大程度实现生产过程各环节的数字化，为进一步打通全数据链、挖掘数据价值，真正以数字赋能钢铁发展奠定良好基础。
新时代、新使命、新征程，随着中国钢铁数字化转型的脚步不断加快，我们有理由相信，在不久的将来，经过全方位、全链条、全流程数字化转型历练的中国钢铁将迎来一次新的跃升发展，为打造数字中国作出钢铁贡献。（李江梅）
