图为李利杰正在检查设备。（张宣科技 供图）
走进位于河北张家口的河钢集团张宣科技，120米高的氢基竖炉巍然矗立。生产绿色汽车板材料的主要原料氢基直接还原铁，就“诞生”于这座全球首例120万吨氢冶金示范工程中。在这一示范意义重大、减排效果显著、产品绿色经济的工程背后，有大量技术精湛、潜心创新、拼搏实干的钢铁人，全国劳动模范，河钢集团张宣科技氢冶金公司氢冶金作业区作业长、高级工程师李利杰正是其中一员。
从2006年进入张宣科技到2022年加入张宣科技氢冶金公司，再到如今，奋斗在一线的19个年头里，李利杰从一名普通职工做起，跨越传统“碳冶金”“氢冶金”两套工艺界限，始终不曾衰减的是对钢铁冶金的热爱。
在全球首例120万吨焦炉煤气直接还原氢冶金示范工程一期安全顺利连续生产、各项技术和经济指标保持稳定后，氢冶金的先行优势得以体现。据统计，氢基DRI（直接还原铁）金属化率达到94%，与同等生产规模的长流程工艺相比，每年可减少二氧化碳排放量80万吨。
以氢代碳是钢铁冶炼技术的重大创新。逐步扩大先行优势，用中国标准引领钢铁行业发展成为李利杰的新愿望。
氢冶金存在许多无人触及的未知领域，在探索过程中，会出现不少难以预料的问题。作为产线负责人，李利杰不是在主控室跟氢冶金外方团队关注各项运行参数，就是在密布着管道与仪表的作业现场研究改进设备。200页的氢冶金技术操作规程里，详细注明了7个大项、上百个小项的技术规定，这都是李利杰带着团队一点一点试出来的。
打破外方专家“逢停机必排料”的理念束缚，创新实施“氢基竖炉不排料、系统保压操作”，在确保DRI百分之百合格的同时，大大加快了检修后复产进程，每次检修复产可节省费用173万元，就连开机操作时间也从原来的8个小时以上缩短至3个小时以内……突出成效的背后，是李利杰“三年不窥园”的恒心和决心。
李利杰在氢冶金材料备件国产化替代攻关中，累计实施工艺优化改造112项，完成国产化替代122项，“全球首例”设备国产化率超过70%。开发“锥部气体分配控制技术”，摸索出“金属化率—产量—顶温”最佳匹配参数，能量利用率大幅提升。
李利杰紧紧抓住氢冶金示范工程品牌效应带来的技术交流机会，密切关注氢冶金技术发展与研究前沿动态，积极承担科研课题研究，加强低碳冶炼技术的学习和研发应用。截至目前，他和团队已申请氢冶金领域相关专利64项，获得授权27项，申报《直接还原工厂CO2脱除技术规范》氢冶金技术相关标准11项，其中《炼钢用氢基竖炉直接还原铁》《氢基竖炉直接还原用球团》2项行业标准已被工信部批准立项。
2024年9月份，李利杰带领团队在国际上首次实现“绿氢”氢冶金工业化生产，直接还原铁合格率达到100%，成功验证了“绿电—绿氢—绿钢”生产的技术可行性，助力企业迈出了探索全绿氢近零碳氢冶金技术的重要一步，登上2024年度“行业绿色低碳引领十大事件”榜单。
“将个人的专业技术能力和国家战略需求相匹配，将自身的成长与企业的发展愿景相结合，我觉得这就是一个企业员工的最大价值。”李利杰说。（王杨）
