中国冶金报社
记者 王志 报道
记者 顾学超 摄影
1月30日，钢铁行业科技创新大会召开，河钢集团唐钢公司副总经理李毅挺在会上分享了唐钢新区智能低碳示范工程的探索与成效。这座坐落于渤海之滨的现代化钢铁基地，是河钢集团推动产业布局优化、实现高质量发展的重大实践，为钢铁行业的绿色智能转型提供了可借鉴的样本。
图为李毅挺
唐钢新区项目2018年3月动工，历经三年攻坚克难，于2021年4月在唐山乐亭经济开发区的滩涂上建成投产，总投资419.7亿元，形成年产747万吨钢的规模。李毅挺介绍，项目从规划之初就确立“高端化、智能化、绿色化”三位一体的建设目标，硬件上配备全球最大的带式焙烧机球团生产线、大型高炉等一流装备，产品则对标汽车外板、高端家电板等高附加值领域，已获得多家全球顶尖客户的认证与信赖。
在破解行业转型难题的过程中，唐钢新区的一系列创新举措颇具亮点。针对钢铁流程长、数据杂的行业痛点，唐钢自主研发钢铁全流程数字化编码系统，为数十万设备与构件赋予唯一“数字身份证”。李毅挺表示：“我们以此为基础，构建起从三维设计、数字化交付到智能运维的全生命周期数据链，建成国内首个贯穿全流程的钢铁数字孪生工厂。”这个“数字双胞胎”成为工厂运营的智慧中枢，实现生产协同优化、设备预测性维护等功能，让关键设备异常停机时间降低20%以上，助力唐钢新区获评国家“卓越级智能工厂”。
绿色低碳方面，唐钢新区将环保视为发展生命线，执行严于国标的内控指标，集成应用130多项先进绿色技术。李毅挺提到，他们创新采用高比例烟气内循环等源头治理技术，推动污染物在工艺内部原位削减与资源化；治理环节运用催化氧化耦合脱硫脱硝等协同技术，实现多污染物低能耗深度脱除；循环利用层面更是成效显著，吨钢新水消耗降至1.9立方米，固体废物全部综合利用，生产水复用率超98%。凭借这些举措，全厂主要大气污染物排放浓度达到国际一流水平，成功摘得“国家级绿色工厂”和环保绩效A级企业两项殊荣。
工程建设模式的革新，也为项目提质增效提供了有力支撑。唐钢新区搭建基于结构化分解（WBS）的全要素协同管控平台，实现投资、进度、成本等核心要素的跨部门精细管控与100%投资预警。同时，推动BIM设计与模块化施工深度融合，像“搭积木”一样建设工厂。李毅挺说：“这种创新模式让吨钢投资较国内同期同类项目降低约21%，创造了大型工程建设的新速度。”
一系列创新实践，转化为实实在在的发展成效。数据显示，唐钢新区吨钢污染物排放强度优于国家清洁生产最高等级，吨钢综合能耗优于国家标杆，自发电比例超85%，吨钢占地面积仅0.53平方米，土地集约利用率达到国际先进水平。李毅挺表示，唐钢新区的探索验证了三条可行路径：绿色低碳与竞争力提升可以协同共进，全流程数字孪生能在复杂制造领域落地应用，依靠系统创新与精益管理能够自主打造世界一流工厂。
谈及未来，李毅挺表示，唐钢新区的装备、物流、产品优势尚未充分发挥。未来，企业将对标行业一流标杆，持续深化智能融合，前瞻布局低碳技术。
