中国冶金报社
记者 李江梅 报道
“无损探伤太重要了，探伤设备的国产化太重要了，如果再不攻克特钢无损检测装备的‘卡脖子’难题，未来我们的特殊钢行业将会寸步难行。”
在4月1日召开的特钢企业无损检测技术暨设备备件国产化研讨会上，中国特钢企业协会副会长（驻会）王文金在发表会议致辞时言辞恳切地道出了对当下特钢行业检测装备国产化的迫切心声。
据悉，我国特钢行业核心检测装备长期受制于人，近60%依赖进口，不仅推高了企业的运营成本，还存在严峻的供应链安全风险。为了让中国特钢企业在未来可以摆脱外部依赖“直立行走”，把饭碗牢牢端在自己的手中，以武汉中科创新公司（以下简称中科创新）、武汉华宇一目检测装备有限公司（以下简称华宇一目）等为代表的无损检测领军企业正在高精度探头设计、全聚焦成像算法（TFM）、智能波形整理等核心技术领域展开了集中攻坚突破。
不积跬步，无以至千里。从落后到跟跑再到超越，无损检测设备的国产化之路走到了哪里？还要走多久？在这场专家云集、灼见频现的研讨会上，我们似乎能够看到，特钢行业检测设备“中国造”正像这如约而至的春天一样，正在积蓄力量萌发出破土的春芽。
技术——从“追赶”到“并跑”
据王文金介绍，国内无损检测设备及服务的市场份额约为300亿元。“这个市场份额不小，却长期被外国企业垄断，中国企业在中低端市场徘徊，高端市场被美国通用、德国西门子、日本奥林巴斯等企业牢牢掌控。”
特别是在航空航天、核电能源、深海探测及半导体探伤等关键领域，国产化短板尤为突出。他以参观北京科技大学国家实验室的经历举例道：“实验室里90%以上的检测设备是国外进口的，其他钢厂也不会低于70%。我们的碳氢氧氮仪、扫描电镜等无一不是外国品牌。”
是屈从于对“外国的月亮比较圆”的惯性依赖？还是耻居人下，从零开始奋起直追？面对这道关乎特钢行业发展命脉的单选题，国内无损检测企业用他们的实际行动给出了答案。
中科创新总工程师韩志雄在会上分享了他从业20余年来的真切感受：“2005年，我开始从事超声仪器的研发工作，当时感觉我们的设备水平与国外的相比起码有10年的差距。到后面慢慢感觉差距缩短到了5年，再到现在，我们已经有底气设置一个目标——要在不久的将来做世界第一。”
这种追赶，体现在中科创新最新研发的高速实时全聚焦成像仪器上。
该仪器上搭载的全聚焦技术（TFM）是最大的亮点。该技术通过特定的数据采集方式，可以根据不同的检测需求进行不同扫描路径（如直射、反射、串列等）的规划，在关注目标区域内可叠加形成全局的成像，具有高图像分辨率、高信噪比两大优势，特别适合于精密探伤，可谓是超声检测的“黄金多面手”。
但该技术的应用长期受制于海量数据和超大计算量两大瓶颈。
韩志雄给出了一组直观的数据：一个128通道的探头做一次全矩阵采集，数据量高达1Gbit；若生成1024×1024像素的图像，计算量更是天文数字。
如何破局？韩志雄介绍，武汉中科创新在2025年10月推出的HS Vertex FA128产品，开创性地解决了这两大难题。“我们内部开发了独有的数据压缩算法，使数据总量下降85%。同时自研了万兆网络传输，实现了每秒钟9个G的实时数据传输。通过GPU海量并行计算，我们最终可以实现实时的全聚焦数据成像。”
这样的技术突破，让国产设备有了与国际巨头正面竞争的底气。韩志雄信心十足地表示：“通过国内外技术对标，这台128发128收的全聚焦仪器，在技术指标和性能上，完全不输任何一款国际产品。”据他介绍，该技术可以在自适应曲面成像、3D曲面成像、窄间隙焊缝全聚焦扫描偏置扫描测试等各类场景中实现工程化应用。
产品——从“能用”到“好用”
技术的突破最终要落地到产线上，接受实际生产的检验。中科创新副总工程师金耀辉从应用层面分享了他们在特钢检测领域的国产化实践。他坦言：“从业18年，从一开始追随进口，到现在‘平替’进口的经历，我深有体会。”
金耀辉梳理了进口设备存在的几大痛点：价格昂贵、性能提升有限、维护成本高。“找国外厂家过来做售后服务，来诊断就要收费，更换备件更是天价。”相比之下，国产设备正在展现出独特的竞争优势。
在棒材检测领域，中科创新开发的产品最高检测速度可达1.2米/秒，覆盖直径5毫米～260毫米的棒材，优于国外竞争对手。在板材检测领域，中科创新自主创新开发的全相控阵产品在板边、板头、板尾增加了斜射横波，填补了国外检测设备的功能空白，大大满足了我国对管线钢的检测要求。在无缝钢管检测领域，中科创新凭借150毫米～1.4米的超大管径覆盖范围优势，实现了产品的“反向输出”。
“我们做国产化替代产品，做到最后法国的企业也在使用我们的产品。”金耀辉说道。这种从“引进”到“输出”的角色转换，印证着国产装备的崛起。
超声检测只是无损探伤的一个维度，在这场国产化攻坚战中，漏磁检测、视觉检测等技术也在齐头并进。
华宇一目市场总监华飞介绍，作为中科创新的全资子公司，他们在直流漏磁检测设备领域已占据国内90%的市场份额，并已累计向全球供货超750套。华宇一目自主研发的高频交流漏磁技术，工作频率可达10～100千赫兹，远超国际主流产品的6～7千赫兹。“高频可以让我们对棒材的表层裂纹信号更敏感，同时具备‘翻山越岭’的能力，能够有效应对粗糙表面的检测难题。”华飞说道。
“中国特钢行业因质量缺陷、检测漏检、客户索赔等造成的质量损失每年约150亿～200亿元，占行业总利润的10%左右。”钢研纳克检测公司（以下简称钢研纳克）无损检测事业部副总经理刘光磊介绍道，针对小缺陷与取向性缺陷漏检、复杂曲面零部件检测盲区、外表面缺陷检测效率低下、表面力学性能无法在线检测四大难题，钢研纳克推出了相控阵超声检测、复杂曲面超声检测、表面视觉检测、力学性能微磁检测等综合解决方案。
江苏申源集团有限公司（以下简称申源集团）探伤厂厂长孙建华则从用户的视角给出了“国货”崛起最直接的佐证。申源集团从2009年引进第一台进口设备，到现在拥有的12套探伤设备中有9台都是国产设备，探伤设备的国产化替代进程清晰可见。
孙建华概括了他亲眼见证的3点变化：“从一开始的‘能用’，到现在的‘好用’；从原先的中国组装，到现在的中国创造；从以前的由性价比驱动，到现在的由技术加品牌驱动。”
他特别提到一个令他印象深刻的标志性事件：“武汉中科的相控阵设备在经过多轮与国外同样设备的验证匹配后，探查结果完全一致，成功通过博世公司的认证。放在5年以前，要得到博世的认可是非常不容易的。他们只认进口品牌，国产设备看都不愿意看。”
在售后服务层面，国产设备的优势更为凸显。孙建华举例说道：“国产厂家提供7×24小时服务，2小时响应，48小时到达现场，提供免费的软件升级，定期巡检和预防性维护。而进口设备是买得贵、用得贵、修得慢、受制于人。”
当国产设备从“性价比之选”升级为“技术力之选”，从“平替品”变成“首选品”，中国无损检测装备的国产化之路，便真正迈过了从追赶到并跑、再到局部领跑的关键分水岭。
“中科创新的宗旨是让检测更简单、让世界更安全。希望未来我们的产品能够更加人性化、更符合大家的需求，更好地为特钢检测贡献力量。”金耀辉在报告最后说道。
