本报讯 8月19日，蒂森克虏伯钢铁业务部门发布消息称，其正加强在低碳排放钢生产领域的研究，并与澳大利亚博思格钢铁公司合作开发“直接还原铁+电熔炉”工艺，以支持低碳排放钢生产。

　　据介绍，在熔炼环节，直接还原铁（DRI）和骨料熔化将形成铁水。目前，蒂森克虏伯正在建设两座电熔炉（Smelter），单座电熔炉的功率为100兆瓦，年处理250万吨直接还原铁。直接还原铁将通过热输送系统直接从直接还原铁厂运送到电熔炉。电熔炉由多个高性能电极提供热量，可以使用可再生能源发电。封闭系统和连续操作将使电熔炉有别于传统电弧炉，最高温度高达1700摄氏度。电熔炉内衬使用耐火材料。铁水和熔炼产生的炉渣将通过单独的出铁口排出。铁水通过通道系统输送到鱼雷罐中，并运送到转炉进一步冶炼。炉渣输送到炉渣处理厂，生产粒化高炉炉渣，作为生产水泥熟料的替代产品。该工艺有3个方面的优势：一是能够生产等效的“电炉铁水”（electric furnace iron），钢厂其他工艺设施都可以保持不变，工厂改造和设备投资成本较低；二是电熔炉为上游直接还原铁使用各种原料提供了选择，直接还原铁既可以使用直接还原级球团矿生产，又可以使用高炉级球团矿生产；三是电熔炉冶炼阶段产生的废气和废热可以回收再利用。

　　低碳冶炼装备是实现钢铁生产流程绿色转型的关键一环，即用新的冶炼装备替代高炉。蒂森克虏伯钢铁业务部门与博思格钢铁公司的研发合作计划为期4年，其目的之一是在电熔炉调试前加深对相关工艺的理解，包括电极管理、电熔炉的动力模式、工艺参数、耐火材料和维护等，优化生产管理。 （易文）      

　　《中国冶金报》（2024年09月20日 02版二版）