天津钢管“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”公示总结
天津钢管制造有限公司党委书记、总经理 张亚彬
天津钢管制造有限公司是我国“八五”期间为保障能源安全战略建设的重点项目，是中信泰富特钢集团控股子公司，已发展成为我国乃至全球无缝钢管行业领军企业之一。天津钢管具备年产350万吨无缝钢管生产能力，其中油井管年产能超过150万吨，在国内无缝钢管市场，特别是高端油井管市场保持较高市场份额，产品出口到100多个国家和地区，无缝钢管产销量、出口量长期保持国内领先。
统筹推进工作，践行“双极致”理念
天津钢管践行中信泰富特钢集团“极致成本、极致效率”的经营理念，积极打造敏捷型组织，将能效标杆创建作为年度重点工作，制定了详细的行动方案，确保相关工作有序推进，措施落实到位。天津钢管成立专项工作组，从管理优化、能源及生产计量数据完善、检化验与数据平台建设、节能技术应用等方面制定推进计划，系统性推进能效提升。通过开展工序和系统层面的能源诊断工作，对存在的节能潜力进行梳理，对标前沿技术，开展节能技术改造及工艺改进，全面提升能源效率。
2024年6月，150t电炉获得中钢协“全国重点大型钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”优胜炉称号。
管理与技措并举，实现能效跨越式提升
自启动能效标杆示范创建工作以来，天津钢管通过开展系统节能诊断、电平衡和炉窑热效率测试、员工合理化建议等措施，全面深挖节能降碳潜力。
在管理方面，天津钢管以能源管理、碳管理体系为核心，构建了覆盖全公司的节能、低碳管理框架，将能源、碳排放管控融入日常管理；深入开展工序能耗管控与考评，将吨产品能耗指标分解至各生产单元，并与经济责任制挂钩，有效激发了基层单位节能降碳主动性；结合分时电价政策，实施错峰生产，强化能源空耗管理，大幅降低非生产期间能源消耗；与中信泰富特钢集团内部企业和行业先进企业对标，分析自身在能效与碳排放方面的差距及不足，制定解决措施并落实；实施余热资源整合，将全公司余热资源统一管理、统一调度，最大限度发挥余热余能设备能力；加快信息化、智能化建设，实现“中心集中管控+区域点巡操维”的能源管理新模式，为精细化能源与碳管理提供了数据支撑。
在节能技改方面，天津钢管持续加大投入力度。建设厂房屋顶分布式光伏发电项目，总装机容量达39.77MW，年发电量4000万千瓦时；实施168机组智能绿色低碳改造项目，年减少天然气消耗799万立方米，入选国家发展改革委《绿色低碳先进技术示范项目清单（第一批）》；建设分质供水改造项目，实现不同品质工业水的分类应用，入选《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录》；提高可再生能源使用，年购买2亿千瓦时绿电，促进企业绿色转型。荣获国家级“绿色工厂”、2024年重点用水企业水效领跑者称号。
焕“新”引领，获得能效成本“双丰收”
通过能效标杆示范创建与培育，天津钢管各项能效指标均有效提升：吨钢余热蒸汽回收提高14.01%，吨钢成本同比下降4.37%，获得极致能效和极致成本“双丰收”。
培育期间电炉工序实施检修期间电炉严格按照规定停送介质节点，降低空耗；优化除尘风机运行方式，非冶炼期间实现除尘风机自动降速；出钢时间期间把氧枪天然气吹扫改为氮气，降低天然气消耗；电炉冷炉开炉，采用三包铁水开炉，停机检修从全废钢烧炉底，创新加铁水烧炉底降低电耗等4项节能措施，共减少工序能耗3.77kgce/t。能效标杆工作自启动至验收公示，历时近两年时间，公司领导统筹谋划，成立计量、平台和检化验三个工作组，完成总体任务12项、各工作组任务32项，完善计量点位55处、按要求进行检化验110余次、完成CNAS扩项并取得认可能力范围批复。2024年购入绿电2.40亿kWh（国网绿电+自产光伏绿电），150t电炉减少工序能耗6.97kgce/t、90t电炉减少工序能耗4.76kgce/t。
2025年9月22日，天津钢管电炉工序通过了中钢协“双碳最佳实践能效标杆示范工序”验收并公示，是天津市首家通过能效标杆示范工序公示的钢铁企业，成为企业绿色低碳发展新起点。
未来，天津钢管将以电炉能效标杆示范工序公示为契机，充分发挥极致能效的引领与示范效应，持续提升资源与能源的利用效率，进一步加速绿色低碳转型发展进程，以实际行动践行绿色发展总体目标。
