10月28日，笔者在中国宝武绿色发展大会上获悉，宝钢股份湛江钢铁作为行业首家具备全厂废水零排放能力的企业，于10月24日真正实现了全厂废水零排放稳定运行。

　　据湛江钢铁总经理刘代德介绍，湛江钢铁水系统可以概括为“三滴水、一粒盐”，三滴水指的是鉴江引水、海水淡化、雨水收集，一粒盐指的是废水零排放，把每天5000m³外排水，经过外排水综合利用设施，每天产生19.2吨工业盐。湛江钢铁全厂废水零排放是如何做到的？

　　据了解，湛江钢铁的水源结构主要是三个方面，一是将距离东海岛约40km的吴川鉴江水源引至东海岛作为原水；二是利用两座由国内首套自主集成的海水淡化系统制备纯水；三是收集厂区及东简镇区域雨水，这样也能减小当地洪涝影响和用水压力。东海岛淡水资源匮乏，因此湛江钢铁利用当地雨水多的特点，建设了雨水收集系统，包括衔头塘、西洼地、雨水收集池，可以收集来自厂区和周边30km范围的雨水，全年可收集雨水1200万m³，相当于1.6个西湖，节省用水成本3000万元。用水治水是个系统工程，湛江钢铁通过源头减水节水、分质分级用水、减少排水、加大回用等方式追求吨钢耗水行业最低。据刘代德介绍，湛江钢铁在源头减水节水方面，加大对机组的源头节水，比如：冷轧将泵组机封用水进行收集处理，作为机组内各工序补水，冷轧机组每天可以减少废水近1000m³；将已处理达标的焦化废水返回系统循环用，作为配置药剂时的原水，减少新水使用近1000m³/天；全厂循环水浓缩倍数也从1.2提升至2.6。在过程中，根据各工艺用水需求不同，进行分质供水和梯级利用。通过上述努力，湛江钢铁全厂吨钢耗水从5.17m³逐步降到3.19m³，全厂吨钢废水排放量从0.39m³逐步降到0.2m³，全厂外排水量从环评批复的每天9600m³减少到5000m³。然后，湛江钢铁和宝武炭材、宝钢工程一起，用了188天，建成外排水综合利用项目。外排水综合利用项目在2019年9月30日正式投运，意味着湛江钢铁成为行业首家具备全厂废水零排放能力的企业。该项目设计规模为5000m³/天，主要工艺采用膜浓缩和MVR蒸发结晶等技术，将外排水进行回收利用，对浓盐水浓缩结晶，形成工业新水和工业氯化钠，实现外排水的资源化利用。同时，湛江钢铁自我加压，用了134天，从项目开工到建成投运，建成了水控中心，成为钢铁行业首家实现水系统集中管控的钢厂。水控中心将原有的15个离散操作点进行集中管控，可以对全厂水系统“取—制—供—用—排—回用”各个环节进行统一管理，用一张图实现对全程水系统的集中、高效、智慧管理，实现全厂“水量平衡一张表、生产管控一幅图”。水控中心有21项功能，包含全厂水平衡信息、全厂水管网可视化、实时水质信息、全厂各工序产量及耗水信息、检修信息等；在实现远程操控的同时，大幅提高劳动效率。