本报讯（记者郭小燕）2020年12月25日，中国钢铁工业协会组织以中国工程院院士、东北大学教授王国栋为组长的专家组，在建龙集团抚顺新钢铁有限公司召开科技成果评价（鉴定）会，对由北京建龙集团、抚顺新钢铁和吉林恒联精密铸造科技有限公司共同完成的“绿色高效钢铁全流程炉窑热过程智能控制技术开发与应用”科技成果进行了评价（鉴定）。
经评价（鉴定）委员会专家现场考察、综合评定，一致认为该项技术成果总体达到国际先进水平，同意通过科技成果鉴定。
在钢铁生产流程中，冶金工业炉窑是不可缺少的重要装备，其主要燃料为高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气等钢铁生产流程的副产品，各类炉窑的节能降耗逐步成为钢铁企业实现高效节能和绿色环保的重点。目前业内钢铁炉窑的燃烧大多采用人工远程控制的方式，主要参考温度、压力、流量等参数进行阀门调整，存在对煤气波动响应不及时、控制精度差、缺乏全流程系统考虑、人工效率低等缺点，造成能源浪费。
为此，建龙于2016年专门成立研发团队，开始进行智能燃烧在钢铁炉窑上应用的探索，并形成了上述科研成果。目前，该成果已成功应用于抚顺新钢铁、吉林恒联的加热炉、热风炉、竖炉、点火炉、发电锅炉等炉窑。运行结果显示，该成果一次性投资成本低，系统运行稳定可靠，经济效益与社会效益显著，推广应用前景广阔。
该成果有四大创新：一是基于大数据、人工智能、知识图谱等信息技术，首次开发了从单体设备到全流程炉窑热过程的智能控制技术及方法，建立了加热炉、热风炉、竖炉、点火炉、发电锅炉等工业炉窑的控制系统，并进行工业化实施和示范应用。二是使用机器学习、神经网络模型等算法，建立了基于不同炉窑的结构参数、操作参数和历史数据的热过程模型，提高了模型的预测精度。三是开发了基于钢铁全流程的煤气复盘分析与预警系统，具备追溯煤气生产、缓冲、使用等环节存在问题的功能，根据煤气供需差异调节煤气缓冲容量变化，优化煤气系统平衡管控。四是基于数据中台收集的钢铁全流程数据，实现了各个智能燃烧系统的数据信息共享，通过对热过程数据的挖掘与利用，开发了钢铁全流程炉窑热过程智能控制系统及平台。 
