河钢邯钢以技术升级推动“降成本、提售价”两大核心工作，围绕制约轴承钢品质提升的关键核心技术难题开展“靶向攻关”，形成独立自主的“轧制规格——特定冷却工艺”轴承钢盘条网状碳化物控制技术，使轴承钢盘条网状碳化物稳定控制在2.0级以内，达到国内先进水平。通过攻关，大幅提升了轴承钢产品品质，获得客户认可，拓展了高端客户群，提高了产品市场占有率，增强了高端产品创效能力。

　　据了解，在钢铁行业，轴承钢是公认的 “钢中之王”。由于服役条件恶劣，轴承钢是生产难度大、产品质量要求严、检验项目多的特种钢之一。因生产难度大、技术条件要求多，属于高端产品和高盈利产品，但生产此类产品对生产装备条件和技术储备要求较高。

　　据河钢邯钢技术研发人员介绍，轴承钢属于过共析钢，在热加工生产过程中如果能量控制不当，系统温度降至ES线时，碳化物开始从奥氏体中析出并沿奥氏体晶界长大，最终往往在奥氏体边界形成网状碳化物。

　　随着网状碳化物级别的升高，热处理后造成钢的脆性提高，冲击韧性、抗拉强度和抗弯强度显著下降，接触疲劳强度也会显著降低，严重时在轴承滚柱热处理时沿网状碳化物淬裂。

　　因此轴承钢盘条网状碳化物是衡量质量优劣的最重要核心指标，也是高端客户最关注、最基本的技术指标。

　　为此，河钢邯钢特钢研发团队针对轴承钢内部网状碳化物指标开展靶向攻关。在前期攻关过程中，特钢研发团队搜集了大量技术资料，并多次对标先进单位优化加热轧制工艺，形成了一套系统的理论技术数据库。

　　该团队结合实际加热轧制设备与二火成材工艺，以开坯炉加热时间、加热温度、盘条轧制冷却工艺为立体式探索库，结合精确范围手持测温枪现场测量记录，摸清不同规格轴承钢盘条现场轧制时的各段冷却温度，尤其是吐丝机至下线C形勾的盘条温度变化。

　　在此基础上，通过优化吐丝温度、风机打开数量、风机风量、保温罩开启数目等，形成独立自主的“轧制规格——特定冷却工艺”轴承钢盘条网状碳化物控制技术，使轴承钢盘条网状碳化物稳定控制在2.0级以内，达到国内先进水平。