锻造区的辗环机发出沉稳的轰鸣；通红的钢坯在型槽锥辊间缓缓形成L型法兰的轮廓；飞溅的火花照亮崭新的生产线……历经半年，酒钢西部重工天成公司法兰项目完成升级改造，不仅补齐了该公司在高端法兰产品领域的生产短板，也为深耕新能源装备制造赛道、提升企业核心竞争力注入了强劲动力。
项目启航
战略布局填补区域空白
2023年，西部重工天成公司法兰项目正式投产。作为甘肃省首个高端锻造法兰项目，其总投资约1.5亿元，占地面积达12185.3平方米，是西部重工公司“十四五”期间重点布局的核心产业项目。该项目的成功落地，不仅填补了区域内高端锻造法兰生产的空白，更以关键零部件国产化供给能力的突破，为当地风电产业链建设注入了核心动力，成为推动新能源产业升级的重要工程。
“法兰项目是西部重工公司深耕新能源装备制造赛道的关键一步，关系到我们能否摆脱法兰依赖外部采购的困境，也关系到塔筒生产成本的优化，更关系到服务保障集团公司主业发展的大局。”西部重工公司主要领导在项目推进过程中多次强调。基于这样的战略定位，项目建设坚持高起点规划，2022年7月启动土建工程，2023年7月完成设备安装，同年9月进入调试阶段，当年11月便实现了满负荷试运行，重点采用国内外先进成熟的环锻件生产技术，以数字化工厂标准打造全流程智能化生产体系。
投产困境
设备局限制约产能释放
“先进设备不等于高效生产。”法兰项目投产后，生产线很快显露出运行短板。经过全流程系统排查，两大关键环节的问题尤为突出，成为制约产能充分释放的“拦路虎”。
在锻造环节，关键设备辗环机的功能局限逐步凸显。该设备仅能生产矩形环件，而矩形碾环工艺存在显著弊端：不仅导致环件加工余量过大、原材料消耗居高不下，还因大量冗余加工量使后续车床切削等工序压力陡增，在生产流程中形成“隐性梗阻”。
在热处理环节，井式电阻炉成为制约产能提升的关键瓶颈。该设备存在两大突出问题：一是加热空间有限，每次最多只能处理4件法兰；二是功率配置不足，导致加热效率低下，单炉处理时间过长。这种产能短板与前端锻造工序形成显著落差——生产高峰期，大量半成品因热处理环节“卡脖子”而持续积压，成为影响订单按期交付的突出痛点。
更严峻的是，这些问题直接反映在生产成本上。原材料消耗过高、加工工序繁琐、产能利用率不足等因素叠加，使得法兰的单位生产成本高于预期，不仅削弱了产品的市场竞争力，也让企业在承接大额订单时面临巨大压力。
技术攻坚
精准施策破解生产困局
为破解困境，天成公司积极行动，组建由技术骨干、设备专家组成的专项技术团队，走访多家行业领先企业，深入调研学习先进生产工艺。
针对两大技术瓶颈，技术团队与设备厂家展开多次技术研讨，制定了详细的技术改造方案，并联合进行专项升级。在辗环机改造中，技术团队实施了“结构重构”策略：通过更换型槽锥辊，重新设计锥辊的结构曲线，使其具备辗制异形环件的能力。经过长期调试辗环程序、优化辗环机性能，彻底攻克了无法辗制L型环件的技术难题。
针对井式电阻炉，该团队从“空间拓展+系统升级”两个方面发力：一方面对炉体进行加高改造，有效拓展内部加热空间；另一方面同步升级加热系统和智能控制系统，提升温度均匀性和控温精度，确保增加装炉量后仍能保证热处理质量。
完美蜕变
产线优化激活发展动能
改造后的生产线全面焕发生机与活力：两大关键环节的攻坚突破，不仅带动全流程生产效率实现跨越式提升，更让核心生产数据呈现出显著优化的向好态势。
在辗环环节，L型环件的稳定辗制带来双重效益：原材料利用率大幅提升，L型法兰毛坯系数较矩形法兰整体下降0.2，每个环件原材料可节省成本880元。而且，加工L型环件的时间较矩形环件缩短30%，生产效率显著提升。后续，车床、检测等工序的压力也大幅减轻，生产流程更加连贯流畅。
井式电阻炉的改造则彻底打通了热处理环节的产能瓶颈。改造后，电阻炉的装炉量翻倍，单次可同时处理的法兰件数量增加了1倍，每炉每天的热处理产能从原来的4件跃升至8—10件，完美匹配前端锻造工序的产能输出。更重要的是，由于温度均匀性和控温精度的提升，法兰的热处理质量稳定性显著增强，取样率从原来的20%下降到12.5%，不仅降低了取样材料的损耗和检测成本，还缓解了取样环节的压力，进一步提升了整体生产效率。
“目前，产线已完成1000余件法兰的生产任务，产品质量得到华能、中车、正泰、明阳等行业头部客户的高度认可。”西部重工天成公司经理、党支部书记闫明说道。如今，法兰生产线设备之间的协同性显著增强，前端锻造、中期辗环、后期热处理各环节产能精准匹配，形成了均衡的生产节奏。这种高效协同的生产状态，为该公司承接更多高复杂度、高附加值的订单提供了坚实保障，也让这条重焕生机的法兰生产线为区域风电产业的发展注入了持续动力。 （张瑾）
