本报讯（记者 王庆 通讯员 杨刚）

　　日前，《中国冶金报》记者了解到，经过两年多的勘查、设计、施工、热试、改进，自今年4月1日投产以来，采用转炉全余热回收及超净膜式除尘系统全流程工艺的首例转炉烟气净化系统改造项目，在江苏某钢铁企业运行稳定，效益可观。

　　据了解，该钢铁企业积极推动绿色布局，针对转炉一次烟气系统进行升级改造，委托北京博鹏中科环保科技有限公司将150吨转炉原有湿法OG除尘系统改造为一套节能、低碳的BP-ODFG全余热回收超净排放系统。该工艺可有效减少大气污染物排放，提高环境质量，降低运行费用，进一步促进企业低碳绿色发展，加快实现碳达峰、碳中和的目标。

　　该项目主要有以下特点：

　　一是立足原有系统改造优化。该项目对原湿法除尘系统有针对性地改造优化，降低了企业投资成本。自该项目投运以来，系统运行正常。余热锅炉烟气入口温度850℃～950℃、出口温度220℃～260℃，烟气侧运行阻力＜1000帕，吨钢回收蒸汽量增加57.6千克，烟尘排放浓度低于5毫克/标准立方米。

　　二是有效降低运行成本。首先，通过生产运行数据显示，与原湿法系统相比，该全余热回收系统利用原有一次除尘风机降频运行，可以节电74%左右，吨钢节电约4千瓦时；其次，该项目通过降低风机故障率，减少设备维修成本和停机时间；最后，该项目取消除尘水，省去水处理、污泥处理的用电及水质稳定等费用，吨钢节电约1.3千瓦时，节电综合降成本约3.71元/吨钢。

　　三是通过余热回收与资源综合利用增加效益。该项目增加锅炉余热回收，吨钢多回收蒸汽57.6千克；新增锅炉系统的高温粗灰直接回转炉再次利用，吨钢可回收粗灰约3千克~5千克，细灰直接进行提锌，降低了原污泥对高炉的影响；余热回收与资源综合利用增效13.2元/吨钢。

　　四是实现了转炉一次烟气颗粒物超净排放。该项目采用膜式除尘工艺，该工艺通过金属膜过滤烟气中的高浓度微细粉尘，最终达到5毫克/标准立方米以下的排放值。经计算，该项目吨钢收益约16.91元，随着技术不断成熟和优化，效益有望进一步提升。

　　五是减碳效益明显。该项目通过节电和蒸汽回收，显著减少二氧化碳排放，为该企业实现碳减排目标提供有力支持，通过节电及增加蒸汽回收实现吨钢节约标准煤5.786千克，吨钢减碳15.39千克。

　　据介绍，北京博鹏中科公司携手南京圣诺公司、广东新力公司等伙伴提供的该系统，是首例实现全余热回收、煤气回收，并将离心除尘器、膜式超净除尘器相结合的超净节能排放系统，具有示范作用，在转炉炼钢工艺中具有广泛推广价值。

　　《中国冶金报》（2025年09月11日 05版右一）