本报实习记者 于泓泽 通讯员 边康
转炉炼钢时，近1600℃高温下的炉渣和炉气，侵蚀着转炉炉体。为了转炉能够抵御炼钢过程中产生的高温波动及化学侵蚀，要用耐火材料在转炉内部砌筑多道“防火墙”，增加转炉使用寿命，保证炼钢顺利进行。因此，耐火材料的品质直接影响着钢厂产能。
包钢利尔公司是包钢耐火材料的生产企业，随着成本网格化管理的深入推进，探寻出一项项降本增效的独门绝技。
耐火砖生产车间内，在石墨原料粉尘的映衬下，修长的机械臂尤显突出。“这是一条全自动化生产线，流水线实现全程无人操作，每分钟就能生产一块耐火砖。”包钢利尔不烧砖作业部部长李鑫话语间充满自豪。李鑫介绍说，传统耐火砖的生产主要依靠人工或半自动化生产，而包钢利尔公司的这条生产线则是真正意义上的‘黑灯生产线’，不分昼夜，不论工况，生产线可持续运转。
实现生产线的自动化，难点在于设备采购，以及机器人与系统设备的集成。为了解决新老生产线适配问题，寻求价格最优，李鑫带队调研多家公司。然而，在详细考察供应商提供的产品后，李鑫发现所有制造商均缺少可靠的成品全自动检测装置，而这套品控装置恰恰是整条生产线上最重要的一环。
经多方找寻，某公司走入视野，并为包钢利尔“私人定制”了一款全自动检测系统。同时，包钢利尔协调其他供应商，实现了上料单元、成型单元、检测单元、码垛单元多套设备的集成。
历经四个月努力，包钢利尔迈出了耐火材料生产自动化的第一步。“目前生产线已可以生产6种不同类型的产品，相信通过进一步调试和优化，生产类型可以增加到15种。”李鑫信心满满。未来，包钢利尔计划在全部压锻机上装配自动检测单元，从而提高产品的一致性。生产线产出同一批次的耐火产品，可以做到完全一致，没有误差，这样的品质提升，自然能够换来市场的青睐。
包钢利尔更大规模的自动化生产线正在建造，项目落地后，这座工厂的产能和产品质量将再提高。智能化、自动化的突破，不仅是生产技术实现突破，更是思维理念的升级。据计算，全自动化生产线正式投产后，按一个机台可以替换一名成型工核算，一年可降本近6万元。包钢利尔将“人智”与“机智”有利结合，在降本增效的同时，也为行业未来发展提供了思路。
