本报通讯员 程琳 陈雪君
9月13日是武钢投产62周年纪念日。1958年的这一天，一代伟人毛泽东登上武钢炼铁厂炉台，亲眼目睹了新中国第一炉铁水喷涌而出。62年过去，武钢不光年产能从当初的100万吨跃升到1600万吨，而且正在实现从制造到“智”造的华丽蝶变。
走进中国宝武宝钢股份武汉钢铁有限公司（下称武钢有限），笔者发现除极少数目前无法替代的岗位外，大多数职工坐在操控中心或操作室，在空调吹送的习习凉风中，依靠鼠标、键盘和电脑就把活儿干了。
近年来，武钢有限大力推进智慧制造，2019年上马67个智慧制造项目，完成“一个管控中心+多个操控中心”主体架构，实现35类3D（脏乱、危险、困难）岗位机器人或远程操控替代。今年，武钢有限制订实施智慧制造发展指数提升行动方案，发力“AI（人工智能）+5G”现场智能应用，阔步迈入“智”造时代。
“管控中心+操控中心”
搭建智慧工厂主体架构
武钢有限1号门绿化广场近侧，一栋具有浓郁工业调性和复古风格的红色建筑掩映在碧树繁花之中。这里原是一个电气检修车间，2019年翻修后，成为武钢有限制造部、设备部、能环部、运输部、安保部、投管部“六部合一”办公场所，也是武钢有限管控中心所在地。管控中心集中整合生产、设备、能环、安保、运输及物流等调度岗位，将传统的串行管理改为并行管理，信息高度共享，数字辅助决策，实现生产计划及调度一级管理，形成高效协同管控机制；一贯制管控构建“最强大脑”，实现从原料进厂到成品出厂全流程计划值可视管理，“三流一态”管控（物质流、能源流、价值流和设备状态）更直观、更直接、更有效，使成本更可控、质量更可靠、交付更精准。
武钢有限以无人化、集控化、一键化、可视化为目标，整合操控岗位、操控界面、操控平台，大力推进“四个一律”（操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线），完成162个操作室的集控运行，并在此基础上建成炼钢、炼钢、CSP（薄板坯连铸连轧）、热轧4个操控中心。其中，炼铁操控中心目不需“火眼金睛”就能看透“高炉之心”；炼钢操控中心实现“超视距”安全炼钢、高效炼钢；CSP操控中心使用3D建模技术和“数字孪生”技术，让钢轧连接更高效；热轧操控中心实现了微米级远程控制。
此外，炼铁操控中心借助大数据平台，真正实现了烧结、炼焦、炼铁多工序“一张图”即视管理。以往必须靠高炉操作人员在近60摄氏度的环境中手持红外线测温枪才能得到的风管温度数据，如今只需通过电脑屏幕，便可轻松掌握。
“AI+5G”现场智能应用
打通智慧工厂经脉
盛夏酷暑，历来是浇钢工最难熬的季节。在80摄氏度的环境温度下，投渣、测温、取样、测量，一天之内，工作服几度汗湿，几度烘干。这种情景在武钢有限炼钢厂四炼钢连铸作业区已经一去不复返了。该作业区智慧制造项目采用自动开浇、自动加渣技术，应用钢包快换机器人，不仅解决了人工作业环境恶劣、劳动强度大等问题，而且使岗位人员大幅优化，劳动效率显著提升。
四炼钢铁水智能扒渣项目属国内首创，采用视觉识别、激光定位、图象自动判渣等技术，实现了1个操控点控制6个操控位作业的集成总控，同时有效降低了扒渣铁损。目前，自动扒渣率稳定在90%以上，最高达99%。
热轧厂的喷号机人工描号机械手臂，把工人从与钢卷（有数百摄氏度余温）贴近作业的情境中解救出来。冷轧厂贴标签机器人自动给每个成品卷打上“身份证”“二维码”，实现贴标全自动化，彻底杜绝了错贴混贴。1个贴标签机器人可以替代4名工人，每年维护成本不到1000元。
在今年初的新冠肺炎疫情中，武钢有限一些员工被迫居家远程办公，工程师们运用手机、iPad（平板电脑）就可以监控机器运行状况并发出指令，真正做到了抗疫保产两不误。
此外，智能机器人的应用、无人化的作业场景，还直接导致许多作业标准、操作规程出现颠覆性变化。过去的人工操作、人工判断、人工沟通现由机器和计算机模型代劳，引起流程的彻底再造和管理的全新重构。在智慧制造带动下，武钢有限的组织机构也朝着网络化、矩阵式方向发展。今年，武钢有限炼钢厂、热轧厂均取消了分厂，一步变更为“厂-作业区”扁平化管理模式，管理效率显著提升。
《中国冶金报》（2020年09月23日 04版四版）
