本报讯（通讯员王晓光 实习记者曹洪儒） 截至7月18日，鞍钢股份智慧炼铁中心已实现入驻使用并稳定运行100天，该中心由鞍钢集团工程技术公司自主设计并总承包建设。
其间，1号、5号、10号、4号高炉先后顺利入驻集控中心，系统实现百日稳定运行，标志着全球最大的集成烧结、球团、焦化、高炉工序，融合生产操控、设备监测、指挥决策以及工业大数据平台的“铁前一体化智慧炼铁中心”由鞍钢率先实现技术突破并建成应用。
鞍钢股份智慧炼铁中心于2019年开始规划论证方案，2021年开工建设，2022年4月成功并网运行，是建设数字鞍钢、创新鞍钢、绿色鞍钢的重点工程。该平台不仅对炼铁系统的提质提效、降本增效、安全生产等多方面具有重要作用，更为开创数字鞍钢建设新局面、实现新跨越打牢了坚实基础。
在项目方案规划阶段，他们结合鞍钢自身特点，以安全生产、效率提升为目标，创新制订出跨工序、跨区域、跨界面的一体化智慧集控方案。在方案设计阶段，为打破工序间的数据壁垒，改善原有操作模式不统一的现象，该项目团队创建了模板化、一体化、规范化的操控界面，实现了高炉炉长集中管控。同时，该项目团队创造性地开发出操控赋权、界面分屏、数据叠加等技术，使操控系统能够更好地服务于生产和管理，让操作人员的工作更加安全、高效、便捷。
据了解，自该项目启动以来，鞍钢工程技术公司仅用8个月时间便将分布在鞍钢厂区内的4大工序、28个操作室、104个控制系统全部整合融合到炼铁中心大楼集控大厅内，实现了各岗位职能横向联通、纵向融合，提升了生产操作效率。同时，为确保不影响高炉生产，有效利用生产间隙完成操作系统调试，项目团队使用虚拟仿真技术，有效缩短了热试时间，顺利完成了新系统与原系统的切换，并实现了控制零差错、热试一次性成功。
该项目的成功投运为集团各大钢铁生产基地通过数字化赋能实现由经验性管理向数字化、精益化管理转变提供了示范，更为钢铁行业提供了可复制、应用性强、极具推广价值的智慧集控“鞍钢模式”。
《中国冶金报》（2022年07月26日 03版三版）
