本报通讯员 王雪惠
2025年5月1日，敬业华西特钢炼钢及宽板MES（制造执行系统）实现订单全流程数字化管控，打通ERP（企业资源计划）与生产设备层，协同效率提升20%以上。
近年来，敬业集团积极落实国家“推动传统产业高端化、智能化、绿色化转型”战略要求，以创新为驱动，以智能化为抓手，通过5G、工业互联网、大数据等技术与生产经营的深度融合，打造绿色、高效、智慧的现代化钢铁生产基地，为培育新质生产力注入强劲动能。
智能装备赋能无人化生产。在炼铁、炼钢、轧钢等核心工序，敬业集团采用“引进结合自主”的研发模式，实现焊标、高炉平台巡检、打捆贴标等70余个3D（脏、累、险）岗位机器替代人工；库区工序融合5G+、人工智能等技术，实现无人调度，打造灯塔工厂试点产线。
针对钢铁生产的核心痛点，敬业集团打造了高炉专家系统，动态解析高炉生产过程“黑箱”；建设转炉合金模型，精准预测炼钢合金加料量；搭建加热炉智能烧炉系统，精细控制燃料消耗及氧化烧损；以大数据为基础，算法模型为工具，实现精益生产、降本增效的目标。
智能化平台助力管理升级。敬业集团以“1+8+N”的建设理念，搭建集团级一体化生产管控平台，涵盖生产、经营、设备管理及运维、能源、安全、环保等全链条管理环节。
2024年10月30日，设备管理及运维板块上线，通过物联网技术对关键设备进行预测性维护，完成从故障检修到预防性维护的转变，实现关键工序故障率归零，备件管理效率提升50%，确保了生产的稳定性和连续性。
随着一体化生产管控平台各板块的相继上线，企业逐步实现资源配置优化、设备故障风险降低、全链条协同效率提升，高质量发展加速推进。
绿色智能协同发展。在物料运输方面，敬业集团自主研发了物流智能化系统，实现原材料采购和产品配送的全程可视化、智能化管理，有效提高了物流效率和库存周转率；在能源管理方面，构建起能源管理体系，实时监测分析能耗数据，实现企业节能减排。敬业集团通过将智能化技术深度融入绿色发展，实现了经济效益与生态效益双赢，为高质量可持续发展奠定坚实基础。
未来，敬业集团将继续深化智能化应用，为传统制造业智能化转型书写生动注脚。
《中国冶金报》（2025年05月27日 04版四版）
