张永丰
走进鞍山钢铁冷轧彩涂分厂，现场空无一人，只有各组机器在快速运转，智能涂料运输机器人闪烁着灯光穿梭其中。在这里，“一键启动”“无人作业”成了关键词，机器人配合无人天车，实现作业区域无人作业。而这，只是鞍山钢铁25条智能化产线中的一个。在这里，可以感受到扑面而来的数智化浪潮。
行业中流传着一种说法：“在鞍山钢铁的老产线能实现的数字化改造项目，就一定能在其他钢铁企业实现，因为鞍山钢铁的数字化项目所面临的条件是最复杂的。”经过“十四五”的努力，鞍山钢铁数字化转型成果凸显。“到2024年底，鞍山钢铁完成25条智能化产线改造，累计实施信息化智能化项目270个，建成集控中心19个，智能模型上线200余个，工业机器人等智能化装备210台（套），布局厚板5500毫米轧机、冷轧彩涂等25条智能化产线，建成鲅鱼圈基地智慧透明工厂，在鞍钢集团内发挥示范引领作用。”鞍山钢铁相关负责人表示。
设备代际跨度大？
大数据平台破瓶颈！
作为一家老牌钢铁公司，鞍山钢铁在数字化转型中遇到了较大的困难，首当其冲的是设备代际跨度大、品牌型号多、数据采集难。
鞍钢股份彩涂“黑灯工厂”，广泛使用工业机器人、无人行车、大数据应用、数字孪生等智能服务，实现运行“自感知、自适应、自决策、自优化”。
鞍山钢铁下属多基地的产线设备涵盖多代技术，老旧设备无数字化接口，新型设备协议互不兼容，数据采集需适配多元化标准。“这样的问题在铁前、长材产线尤为突出，上世纪70年代改造的原第一初轧厂1100‘英雄轧机’至今仍在服役。”设备部相关负责人称，因设备的异构性，采集的数据存在有噪声、缺失、时序偏差等质量问题，需投入大量资源进行清洗、校准与标准化治理。例如，各产线表面检测仪数据及缺陷图片均存储在单体服务器中，且保存时间较短；制造过程中的海量数据分散存储、多源异构，存在“数据孤岛”现象，不利于产品工艺质量追溯，导致设备状态监测、工艺优化等数字化应用缺乏可靠数据支撑。底层数据质量与治理效能不足成为制约智能化升级的双重瓶颈。
为化解高质量发展需求与落后产能之间的突出矛盾，鞍山钢铁2019年正式发布《鞍山钢铁集团有限公司推进智能制造的指导意见》，着力打造一批生产过程数字化、智能化样板产线，推动转型升级，形成发展新动能。
在这个过程中，为解决数据汇聚、再利用难题，鞍山钢铁搭建大数据平台，基于工业互联网平台，从基础装备层到应用层，对钢铁生产一级、二级、PES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）系统等全流程10余万条工艺数据进行全面集成及追溯、分析，通过对全流程各炼钢、连铸、厚板、热轧、冷轧生产线应用数据驱动过程监测、控制和质量改进，实现制造全过程质量监控、质量分析与质量诊断等功能，大大缩短了故障预警时间，助力原品种合格率提升0.58%。
业内人士表示，鞍山钢铁的大数据平台建设为钢铁企业数据集成应用探索出了一条解决路径，对冶金智能制造建设具有重要的示范意义和较好的推广价值。该项目同时入选了工信部工业互联网试点示范项目和大数据产业发展试点示范项目。
多基地无法协同？
智慧运营一体化系统闯新路！
鞍山钢铁数字化转型遇到的第二大挑战是，多基地系统异构化突出，整合协同及数据共享壁垒明显。
鞍钢股份本部、鲅鱼圈、朝阳三基地在长期发展过程中各自独立构建信息系统，多以满足单部门需求为目的，没有从公司整体利益出发的流程优化及改善。尤其在产销衔接、集中一贯制管理、合同全程跟踪、物流全程跟踪、数据“不落地”、业财一体化等关键环节，无法实现多基地协同需求，难以适应公司战略发展的需要。
为此，鞍山钢铁于2020年全面启动管理与信息化整体提升工作，从“传统制造”向“制造+服务”转型，优化完善了管控模式、业务流程，提升了跨部门、跨业务域的协同合作能力，实现公司核心业务领域管控模式和业务流程的规范统一、实现核心经营业务一体化协同运作、实现核心制造业务集中一贯制管理、实现跨系统数据共享和数据资源整合。鞍山钢铁通过智慧运营一体化管控系统，实现从合同签订、生产计划编制、原料采购、制造、检验、发运到合同结算的产供销业务在系统中一体化运作，实现用户需求与企业制造有机结合、产供销平衡，同时带动上下游供应链信息协同共享，实现对公司产供销业务的高效运作和有效管控。
该项目没有仅交给IT（信息技术）部门，而是成立了前所未有的“三级机构”。最关键的专案组层，由来自采购、销售、制造、财务等核心业务部门及三大基地生产厂的一把手或核心骨干亲自挂帅。他们被赋予一项特殊使命：“脱产”进驻系统创新部，全程参与设计。历时两年的全力攻坚，2021年11月1日，指挥部大厅里，项目组成员盯着屏幕上跳动的数字 ——2218万条期初数据迁移完成，56 套系统同步上线。当传来第一卷合格带钢的检测报告时，鞍山钢铁领导宣布：“鞍钢股份一体化运营管控系统成功上线！”现场超400名IT工程师和鞍钢的技术专员紧紧相拥。“新冠疫情期间，我们戴着口罩在现场调试，视频会议开了1300多场。”项目组成员回忆道。该项目覆盖三地两线（莆田冷轧、鞍神冷轧）、九大业务领域，包括300多套相关系统，规模、难度之大在整个钢铁行业乃至国内都较为罕见。
如今，通过决策驾驶舱，鞍山钢铁董事长可以实时查看三基地的经营数据：实现物流成本下降4.6%，合同完成率提升5%，用户满意度指数提升2.5%。
多产线、多品种排程难？
智能排产模型轻松搞定！
第三方面挑战是，多产线、多品种生产组织复杂，调度规划与质量管控难。
鞍钢股份朝阳钢铁数智中心利用界面优化、大数据、AI（人工智能）等新技术，实施铁、钢、轧、能源全工序集中管控，打造“极致集约”管控模式。
鞍山钢铁全流程数十条产线需兼顾多品种生产，组织复杂。人工排程问题突出，各产线系统独立形成“数据孤岛”，跨工序整合炼铁、炼钢等多环节数据耗时费力且易出错，排程周期长、调整响应慢。多品种小批量生产时，订单与工艺路径频繁变化，人工难以实时平衡设备负载、物料供应与交货期，常致资源闲置或产品积压。且人工决策缺少全局优化，排程非最优、产能利用率低，还会因设备状态不稳加剧质量波动风险。
为了进一步提升生产计划编制的智能化水平，鞍山钢铁决定以鲅鱼圈基地为试点，建设面向全流程的优化排程系统，协调各个环节之间的生产节奏，平衡生产物流，优化库存结构，增强公司应对复杂多变市场环境的柔性化生产能力。
在该系统建设过程中，鞍山钢铁与中国工程院院士，东北大学党委书记、副校长唐立新团队联合攻坚克难，基于数据解析与优化融合理论，结合国际前沿的系统优化方法与工业智能技术，提出了一套先进的全流程生产计划调度方法，涵盖炼钢、坯库、热轧、厚板以及成品库，充分考虑横向工序间生产节奏协调和纵向多维度决策集成，通过先进的系统建模与智能优化方法，克服了现有各阶段、各部门“各自为政”的计划调度编制方式。为了保证排产的客观性和最优性，光是初始验证代码就形成了10余版，各类工艺参数、算法参数及排程规则调整更新了几十次。
“过去排程全靠老师傅的经验，一张排程表改个七八遍是常事，遇上紧急订单插单，整个计划都得推倒重来。”鲅鱼圈基地主任工程师黄大雨感慨道，“现在有了这套系统，可以自动完成一键式排程，工作效率提高了60%，而且能提前预判设备负载瓶颈，我们调度起来心里特有底。”
该系统以人工智能技术为核心，开发了智能排产模型，实现了生产计划编制的自动化、智能化与高效化，应用后取得显著效果，合同执行率提高2%，中间包利用率提高3%，计划余坯发生率降低2.5%，板坯倒垛率降低3%。后续，鞍山钢铁将积极引入AI大模型技术，实施钢轧一体化优化模型，高效解决铁钢界面、钢轧界面不协调等问题，进一步提升多产线、多品种生产组织的水平。
鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司智能板材检验实验室，试样加工及检测全流程自动化，检测效率提升100%。
管理也须数字化？
“系统布局＋文化培育”解难题！
在数字化转型浪潮中，鞍山钢铁深刻认识到数字化与管理的深度融合是提升企业核心竞争力的关键，确立了“管理与数字化相互赋能”的发展主线，通过系统性布局实现二者的协同共进。
在数智规划引领方面，鞍山钢铁围绕“1365”发展路径，以“集约、减量、智慧@客户”为发展愿景，将客户需求与内部管理优化相结合，通过智慧运营、智能工厂和数据治理三大主攻方向，让数字化转型始终服务于管理效能提升，推进“研发数字化、生产智能化、经营一体化、服务敏捷化、产业生态化”5项落地举措，实现了从“钢铁制造”向“钢铁智造”、从“制造型”向“服务型”的管理模式转变。
在数字文化培育方面，“数字鞍钢”建设连续5年作为公司五大重点工作之一，由党委书记、董事长牵头，亲自抓、带头干，层层穿透，统筹推进数字化建设。鞍山钢铁要求各级领导干部做到“三要”，即“要重视、要懂、要组织落实”。各单位成立专班机构，构建跨部门、跨层级的协同组织体系，强化资源保障能力，形成IT+OT（运营技术）互融的系统推进工作格局。“数字鞍钢”建设考核指标占年度绩效的10%。
在数智人才培养方面，制订《数字化人才培养工作方案》，明确专项人才计划指标。数字化人才入库600余人。开展“线上+线下”专项培训9000人次，开展低代码数据分析师认证，向全公司推广卓越的创新成果，全员转型意识逐渐增强，由“不去想、推着干”变成“主动想、主动干”，目前从事低代码开发的产业人员比率达到63%。
在数智项目推动方面，鞍山钢铁以“星火燎原”的态势在各基地推进数智项目建设，让数字化转型的成果逐步渗透到企业管理的各个环节。一方面，加速推广铁前、炼钢、热轧、冷轧、能源等主体产线智能化改造，大力推动基础自动化升级、智能装备应用、模型优化与AI深度应用、工艺模型优化等示范应用，一批具有代表性的智能制造项目投运；另一方面，推进生产经营管理一体化，打造智慧运营一体化管控平台，成为行业管理与数字化深度融合的典范。该平台覆盖三大基地、九大业务领域，实现了跨部门、跨业务域的协同管理，同时建设以客户为中心的数字营销网络和敏捷服务体系，让服务管理更加贴近市场需求。
在数据价值赋能方面，让数据价值挖掘成为管理与数字化建设相互赋能的核心纽带，实现“数据赋能、业务增效”。鞍山钢铁构建了生产运营决策支持大数据平台，打造数字化决策管理“驾驶舱”“作战室”，使管理决策从经验驱动转向数据驱动；通过全流程质量大数据分析系统、设备在线监测与智能诊断平台、能源管控大数据平台等应用，让生产管理更加精准高效；通过工艺质量、设备运行、能源管理、生产运营4个方面的大数据分析，实现了用数据说话、用数据评价、用数据经营，为管理优化提供了有力支撑。
AI新浪潮下如何涅槃？
“鞍云智鼎”平台力挽狂澜！
就当鞍山钢铁在数字化转型中刚刚找到信心和方向的时候，2022年底ChatGPT掀起的技术浪潮席卷全球，制造业又一次经历关乎存亡的智能跃迁倒计时——直面转型阵痛者将涅槃新生，迟疑观望者恐坠入代际鸿沟。
在这场新的浪潮中，鞍山钢铁不再迟疑，明确了“态度上积极拥抱变革、行动上紧跟技术前沿、认知上冷静剖析本质、规划上立足现实需求、实践中敢于率先突破、目标上追求快速达效”的人工智能发展思路，确立了“以单点突破改变认知、以全员参与聚力探索、以全面应用赋能管理”的推进策略。
鞍山钢铁于2025年3月推出的首位AI实习员工“智纪星”，定位为“智能管理新纪元的一颗新星”，其核心目标是通过人工智能技术重构质检计量业务的管理生态，提升效率与决策质量。该数字人基于DeepSeek、通义千问等开源模型，结合鞍钢实际业务需求，具备了高效检索、归纳分析、语言处理、图文生成、逻辑推理和反思自省六大核心能力。
鞍山钢铁于2025年4月推出首个AI大模型平台“鞍云智鼎”，以“数据+算法+模型”为核心架构，聚焦钢铁行业智能化转型痛点，构建“底座支撑—模型开发—场景应用”三级技术体系。
其技术架构分为3层。一是底座支撑层。集成DeepSeek、豆包、百川、通义千问、文心一言等开源模型，构建低成本推理能力体系，提供可配置、可拓展的通用大模型底座。二是模型应用层。具备多种形式大数据对接能力，可实现海量数据的获取、清洗、整合、分析，自带领域知识能力增强、长文本生成、合同生成/审核等功能，提供Prompt（提示词）工程、大模型推理、大模型评估、大模型精调、语料管理等大模型管理功能，是专业的智能体开发、知识管理平台。三是场景应用层。以底座支撑层、模型应用层为基础，基于高质量数据、AI应用，推动智能化场景实现和运营。
当前，鞍山钢铁依托“鞍云智鼎”平台，深度融合AI技术与钢铁产业核心业务，围绕业务提效、服务能力提升、制造过程管控、现场安全及班组管理四大方向，系统性规划了17类AI应用场景，推动从经验驱动向数据驱动的智慧转型。
面向未来，鞍山钢铁将致力于在数字化征程中成为数据安全的保障者、数智价值的驱动者、数智变革的引领者、数智未来的探索者。
【参与者说】
“一路走来，鞍山钢铁深刻认识到推进人工智能变革需要思考的4个维度：一是管理是连续的，推进数智化变革要考虑企业的历史文化传承；二是管理面向未来，推进数智化变革要制订企业的长远发展战略；三是管理在系统中，推进数智化变革要定位数字技术在系统中的价值；四是管理由内突破，推进数字化变革要分析企业内部的通阻矛盾。”
《中国冶金报》（2025年07月15日 04版四版）
