近期，萍安钢铁湘东、安源两个生产区的计量人员实现“大团圆”，至此，该公司借助信息化操控模式的计量大厅全面实现了远程操控、智能管理，标志着萍安钢铁向智能制造又迈进了一步。 

　　走进如今的萍安钢铁智能化的计量大厅，10块液晶拼接的大屏幕，高清的现场图像，显得科技感满满，每天大量的计量工作在7名称量工的操控下高速运转。 

　　萍安钢铁是一个有着60多年历史的老牌钢铁企业，所有的生产设备设施分布在湘东、安源两个生产区，且地点相隔较远，过去各计量磅房均独立分散，信息管理人员收集各磅点过磅数据需要到两个厂区“一日游”。 

　　随着企业投入资金加快信息化建设，2013年，萍安钢铁湘东生产区、安源生产区分别实现各磅点从现场到计量大厅集中计量。为了达到全国先进企业智能计量水平，萍安钢铁自动化工程师通过梳理各个磅点过磅的业务流程，将现场的人工沟通整理成系统的规范操作，自主编程，陆续完成皮带磅、热送磅、铁水磅、产品磅、火车磅等18个计量点的远程集中计量。2018年，萍安钢铁将所有磅点分别集中到安源生产区、湘东生产区的计量大厅，计量点从最多时的27个缩减为2个计量大厅。在此基础上，工程师们进一步对一些程序以及流程进行合并优化，到2020年10月底，两个生产区的计量大厅完成合并。此后，萍安钢铁总共11台汽车衡、6台成品磅、3台轨道衡、3台辊道磅、6台皮带磅远程集中管控开始发挥作用，每个班只需要7名计量人员完成全公司所有磅点的计量工作，工作效率进一步提高。 

　　依靠自主开发和科技力量，萍安钢铁一步一步从单点计量到集中计量，再到自助计量，最终实现智能计量的“集中管控、高效运作”，称重工也从2013年的148人减少到目前的36人，这是该公司推进信息化和工业化“两化融合”带来的革命性变化。随着萍安钢铁不断深入“两化融合”建设，从“制造”转向“智造”，企业发展不断提速。（李婀芬）