王祥
今年初以来,首钢集团水钢瑞泰双洞山泉水厂以精益改善为手段,优化生产流程、改进设备设计,大大降低了桶装水能源消耗和废弃物排放,在贵州省六盘水市区80多家桶装水公司的竞争中站稳脚跟。
改善前,设备老化、效率低下、能源消耗大等问题阻碍着该厂的发展步伐。
在瑞泰双洞山泉水厂,山泉水要经过石英砂、活性炭、反渗透膜、臭氧混合塔等工序过滤消毒后才能进行灌装,塑料水桶从经销商到水厂后要经过严格的高压冲洗等工序才能上线装水。现场灌装设备由于厂家设计原因,桶身尺寸不一或者高低不齐,易导致灌装头无法对准桶口位进行灌装作业,灌装头设备因磨损严重,生产过程中易出现脱管、精度不准等问题,造成桶损坏,使得水资源白白浪费。
据该厂负责人杨涛介绍,瑞泰双洞山泉水厂桶装水生产线设备与当前同行业相比存在5代以上的差距,正常的供应渠道已很难采购到原产线的备品备件。前期,通过该厂团队的攻关,生产数据有所提升,但仍存在不足。
该厂受过水钢精益培训的第二期、第三期学员在现场调研后重新集结领题,以做离线攻关课题的方式,对生产线再次进行改造。
经过多次现场考察后,该厂精益改善团队发现灌装头的塑料管内密封圈属于易损件,连接处容易松脱,接触点有严重跑水现象,甚至桶未到位情况就开始灌装。灌装头设备出现故障后,水桶无法灌满需重新灌装,水桶头部损坏需停机处理,严重影响生产节奏。该厂的精益改善团队通过更换灌装头,杜绝了原塑料管连接易松脱现象;灌水设备由原插入灌装变为非接触灌装,有效杜绝了原灌装头设备误差造成的水桶损坏,提高了灌装效率,更加符合国家食品安全要求。
在生产过程中,该厂精益改善团队发现,现场灌水设备原设计感应装置无论是否有桶,灌装头依然进行灌装,设备存在空转现象。当灌装环节停机后,已灌装好的水桶不能自动到下一环节进行生产,需人工搬运18.9升(18公斤)桶装水至下一环节,才能完成已灌装水的生产。现场造成灌装头内水资源成本浪费,人工搬运劳动强度过大。
该厂的精益改善团队对现场设备进行改进,只有感应器感应空桶到位后,灌装头才进行灌装,若遇到下方无空桶,灌装机则不灌装;当灌装环节停机后,只需工作人员轻轻拿起重量约50克的感应器等待20秒,已灌装水桶就会自动传送到下一环节进行后续生产。现场设备改进后达到无需人工搬运,这样既减少了等待浪费,又降低了岗位劳动强度。
该厂经理丁胜钢介绍:“精益改善团队对桶装水配套设备进行改进,增加桶口夹手,用以固定水桶;增加储气罐设备,为内洗机设备提供稳定的压力;对现场链条上的挡桶杆进行优化,有效控制空桶停顿位置。”
通过精益团队的现场系列改善,瑞泰双洞山泉水厂提高了桶装水生产效率,减少故障停机时间。据统计,该厂目前每小时在原基础上多生产54.5桶,每天将多生产436桶,每月可多增加1.3万桶,每年可增加效益近50万元。
“只要我们坚持不懈地追求双洞山泉水的卓越,不断提升产品质量和服务水平,就一定能够赢得更多消费者的信赖和支持。”瑞泰双洞山泉水厂精益改善团队负责人刘丽华说。
《中国冶金报》(2024年08月21日 03版三版)