重庆钢铁物流运输部辅材车间深入开展算账经营活动，全体员工结合工作实际，在废钢自循环管理、废钢渣面处理、渣钢块加工等工作中集思广益，深挖“降本点”，阶段性成绩显著，为降本增效贡献力量。

　　一、厂内废钢“不落地”，盘活废钢资金占用

　　辅材车间结合“厂容厂貌”活动，认真落实废钢“不落地”管理要求，及时成立废钢回收巡查小组，建立“天天读”工作推进机制，加大厂内自循环废钢回收、加工力度，通过每日现场巡查，督促各单位及时清理、送交责任区域内的一切废钢,做到“应收尽收”，同时进一步优化各单位废钢堆存管理，精简废钢堆存点60个，优化保留49个，有效规范了各单位废钢堆存，促使厂内废钢“不落地”。截至目前，快速回收、加工全厂废钢8336吨，减少当期外购废钢资金支出，盘活资金2千万余元。

　　二、废钢渣面自筛分，节约委外加工费用

　　“1吨渣面磁选加工费130元，现在我们筛分利用了600来吨，就轻松节约了7万多。”废钢班长杨波说道。

　　废钢渣面不能直接送至炼钢、烧结工序使用，必须送外进行磁选把渣面中含有的小块废钢、切头等与渣面分离后才能用于不同的生产环节。为节约130元/吨的磁选费用，辅材车间废钢班组与生态圈公司联合攻关，利用炼铁废旧棒条筛制作废钢渣面二次筛，通过机具配合进行有效筛分分离。截至目前，废钢渣面通过二次筛筛分后，筛上物直送炼钢使用311吨，筛下物直送烧结混匀矿配料258吨。

　　三、优化渣钢块加工，降低渣钢块成品含渣量，节约加工费用。

　　现场渣钢块加工常规流程是通过落锤作业将渣砣里的不含铁资源的废渣去除，再用氧枪切割成符合入炉要求的小渣钢块。因加工场地狭小等因素，成品渣钢块带渣较多，导致冶炼时炼钢产生无效消耗，增加废钢加工费。通过现场观察、试验，首先定期将场内切割尾渣清除干净，为成品堆存场地提供洁净条件，其次将大渣砣一切二氧割后，再次进行落锤作业，尽可能地去除渣钢块附带的废渣，提升成品渣钢块的含铁品位，有效降低加工费用。通过优化渣钢块落锤作业步骤强化出库监管频次，渣钢块吨钢消耗从去年11.04Kg/吨。钢降低到目前的8.58Kg/吨.钢，炼钢厂较去年减少渣钢块消耗17572吨，节约加工费52.6万元。