“以前换一次空压机主油泵联轴器，不光是体力活，还是精细活。”

　　“行车得把那个大齿轮箱盖稳稳吊起来，碰撞齿轮是常事。最让人悬心的还是那箱盖侧面的密封，拆装时稍有不慎就容易返工。”

　　同事们的对话，成了机械设备区域工程师田刚心中的“大石头”。他深知，每年十几次的更换作业，一次长达6小时的停机、每一次可能发生的密封损坏返修都是成本的损失。

　　“这笔账，不能这么算下去了，必须找到更优解。”

　　与其被动承受，不如主动破局。田刚联合创新团队成员谢家林、向明召组成了攻关小组。他们首先明确工作目标，在保障设备安全可靠的前提下，彻底解决这个耗时、耗材、耗力的痛点。思想的火花在碰撞中迸发......

　　“能否在齿轮箱盖上开一个工艺孔，直达核心操作点？”田刚指着图纸思索着。

　　“再装上堵头密封，用的时候打开，就是现成的操作通道！”向明召思路瞬间打开。

　　但这绝非易事。精准定位内部顶丝位置，需要深厚的功底和毫米级的测量。在庞大坚硬的铸铁箱盖上加工出直径仅20毫米的小孔并精细攻丝，更是充满挑战。

　　面对困境，团队没有丝毫退缩。“用硬质合金刀具！”他们果断决策。没有合适的加工设备？那就创造条件现场攻坚！

　　在狭小的作业空间里，团队成员轮番上阵，眼神专注如炬。他们选用特种钻头和丝锥，用超常的耐心，在坚硬的铸铁上一点一点“雕琢”出了那个精确的小孔。

　　考虑到铸铁加工可能产生细微裂纹的风险，他们采用了专业的渗透探伤方法，对加工区域进行了全面细致的检查，确保箱盖结构可靠。

　　当这个小孔首次用于更换联轴器，效果令人惊叹，技术人员通过这方寸之间的“窗口”，流畅地完成拆顶丝、移油泵、换联轴器、紧螺丝等一系列操作，全程不到30分钟！

　　每年为15台机组更换联轴器，不仅工时成本节省了96%，还彻底避免密封件频繁损坏，省下近4万元工时及备件费用！

　　“过去主油泵联轴器检修就像给空压机动一次‘开刀手术’，通过检修方式创新，现在我们用‘微创’技术直达病灶，省时省力又降本”动力技术主任师谢家林深有体会地说。

　　如今，齿轮箱盖上那个DN20小孔，被大家称为“效益之眼”。它默默见证着创新团队将“算账”理念化为行动自觉，以攻坚克难的韧劲穿透铸铁壁垒，用开拓创新的思维，撬动了效益杠杆。（武芳 樊容容）