在钢轧厂，“算账经营”不是抽象的口号，而是每个班组、每位职工的实际行动。他们全面开展“持续发力奋战三季度，加压奋进冲刺下半年”专题形势任务教育，全员践行“三个一”文化理念，从设备运行的每一度电、让生产流程的每立方煤气、铸机产出的每一吨钢算起，把责任扛在肩上，把算账经营落到实处，让每一分钟投入都干出“增”效果。

　　让每度电都用在“刀刃上”

　　正值棒三自动化班的交接班会，班组职工围着控制柜讨论参数优化。“旋流池水位忽高忽低，两台泵不停切换，电流跳得像‘过山车’，白白消耗不少电能啊！”班组员工刘斌指着屏幕说。

　　针对旋流池水位控制问题，刘斌带着“账本”到现场测算：一台250KW的泵每天多运行几小时，一年就损失几十万元。他们给水池装上“智能水位计”，改造后单泵稳定运行就能满足生产，每年节电相当可观。

　　轧线检修时的“待机浪费”也被盯上。“以前轧机停了水泵还在转，检修4小时就浪费近千度电。”技术员殷园带头给水泵装上“联动开关”，让水泵跟着主轧线启停“自动走”，每年又省30余万元。

　　换辊时加装压力传感器，检测到换辊信号就自动“降频”，这个“小动作”每年再省近3万元。

　　班组把三本账算下来，这都是实实在在省下的“真金白银”。

　　让每立方煤气都“跑不掉”

　　转炉煤气回收区域，激光分析仪正实时显示数据。“以前老式分析仪反应慢，不少煤气白白溜掉，看着真心疼。”煤气回收班组技术员李子友拿着新旧设备对比表说。

　　班组算过一笔账：回收每滞后1秒，每吨钢少收0.1立方米煤气，全年估计会损失煤气20余万元。他们将柜式分析仪换成激光分析仪，响应速度大幅提升。

　　新设备装上后，职工们又细化“维护账”：校准周期从每月1次延长到每季度1次，每次校准从2小时压缩到20分钟。“以前校准要停机，现在模块化安装，边生产边校准，既安全又高效。”技术员小李说。

　　通过优化激光光谱检测模式，解决了氢气干扰问题，数据更精准。改造后每吨钢多回收1立方米煤气，全年增收近300万元。

　　让每一分钟都产出“效益钢”

　　连铸车间里，为满足宽板轧制品种、规格要求，需要提供不同厚度的断面铸坯。“以前板坯倒方像‘挤牙膏’，两台天车互相等，太影响效率了，铸机多等1小时就少产200多吨钢。”连铸板坯班组班长汪志刚边翻着生产日志边说。

　　后来，班组职工建议把天车“串行作业”改成“平行作业”，充分发挥天车效率，不做“无用功”。流程优化后，两台板坯连铸机每次倒方可以节约35分钟，相当于全年可以增效100余万元。

　　现在在连铸车间常听到职工经常说一句话：“少等一分钟，多产一吨钢，这账越算越带劲！”（彭敏）