近日，首钢长钢工程炼钢检修作业区针对炼钢厂转炉钢渣罐喷涂工序中存在的职工劳动强度大、喷涂质量不稳定以及存在一定安全风险的问题，成功自制了一种远程操控喷涂小车，实现了该工序的自动化作业模式，显著提升了喷涂作业效率与设备安全性。

　　钢渣罐主要负责接收转炉冶炼过程中出现的杂质，由于该部分杂质温度较高，在使用前需要对其内壁进行喷涂处理，将以石灰石等原料配比制成的溶剂均匀喷涂在钢渣罐的表面，形成保护膜，隔绝高温侵蚀，延长罐体使用寿命。然而，传统人工作业模式下，需要两名职工手持喷枪，在钢渣罐待修区持续作业40分钟左右。该区域日常收集冶炼废物，同时还需频繁避让吊运渣罐的行车，环境复杂，不仅影响职工健康，还存在一定的机械伤害风险。

　　为彻底解决这一问题，该作业区组织专业技术骨干成立攻关小组，通过多次现场实地观察和深入分析，最终确定了改进措施并进行了实施。攻关小组利用槽钢和角钢焊接制成喷涂小车的主体结构，整体框架牢固、承载能力强，能够适应高温、粉尘的环境。设备底部加装行走车轮与导轨系统，通过电机驱动链条实现平稳的往复运动，显著提高了设备的耐用性和运行可靠性。同时，小组成员将原来固定式喷头升级为旋射式喷头，有效增大喷涂覆盖面积，提高溶剂喷涂的均匀性和附着效果，保障了喷涂过程连续、稳定。

　　改造后，操作人员只需要在观察室通过手柄控制电机的正反转，即可实现喷涂小车完成全程作业。单罐喷涂作业时间由40分钟缩短至25分钟，效率大幅提升；喷涂厚度与均匀性也得到显著提高，进一步延长了钢渣罐的使用寿命，同时降低了职工劳动强度，杜绝了安全风险。（侯秀丽）