宝武集团中南股份优特钢事业部大棒生产线通过优化编组抛钢及热锯齐头挡板操作方法，成功解决小规格产品生产中的锯损浪费问题，推动了成材率指标改善提升，为企业降本增效注入新动能。今年1月至8月，已实现创效91.12万元，一年可增加效益140.1万元。该创新创效成果近日被中南股份评为9月份优秀降本增效实践案例。

　　直面痛点：小规格产品锯损拉低成材率

　　此前，大棒生产线在小规格产品生产中面临一生产难题：成品头部存在400mm-500mm长度的轧制缺陷，需通过热锯锯切干净，当≥2段倍尺上编组时，编组每段抛钢头部位置存在差异，无法实现个性化抛钢，同时热锯前的齐头挡板仅能实现“上升-下降”的整体运动模式，所有倍尺需同步齐头，导致每段倍尺头部锯切长度均与第一段一致，增加锯损成本，拉低成材率指标。数据显示，2024年该生产线小规格生产综合成材率为95.93%，小规格产品的锯损浪费成为制约指标提升的关键瓶颈。

　　创新破局：两大措施优化现场操作

　　针对痛点，优特钢事业部特棒轧钢作业区轧钢高操兼作业区体系管理员洪少锋等人深入现场蹲点观察，通过认真思考、共同商讨，最终制定并落地两项优化措施，精准解决生产难题。

　　其一，优化倍尺设定与编组抛钢模式。要求轧机主操在小规格倍尺设定时，将第一段倍尺头部长度比后几段刻意加长400mm-500mm；编组倍尺抛钢时采用“齐尾模式”，遵循“第一段头部抛钢位置最长，第二段以后倍尺尽量平齐与第一段头部保持约100mm的距离”的原则，从源头确保各段倍尺头部位置可控。

　　其二，首创“齐头挡板三步操作法”。热锯岗位员工通过三步标准化操作，实现倍尺锯切长度的精准调控：第一步，升起对齐挡板，操作输入辊将第一段与后几段倍尺的头部距离缩短至需要的距离；第二步，对齐挡板下降，操作输入辊道将第一段倍尺头部越过挡板后挡板上升，将第一段倍尺头部顶起；第三步，操作输入辊道利用挡板将后几段倍尺头部齐头，齐头后挡板下降，操作输入辊将规整好的倍尺送入热锯锯切。

　　成效显著：成材率提升年增效益140万元

　　两项创新操作的落地，迅速扭转了生产被动局面。数据对比显示，今年1-8月，大棒生产线成材率提升至96.97%，较2024年提高0.4个百分点；小规格产品综合成材率从2024年的95.93%提升至96.26%，按2024年年产量测算，多产出成品材670吨。

　　效益方面，截至8月，通过优化编组抛钢及热锯齐头挡板操作方法，已实现创效91.12万元；若按2024年产品均价测算，全年可增加效益140.1万元。

　　此次改进，没有增加任何投入，仅通过对现场问题的仔细观察、深入思考，以“略施小技”推动现场操作优化，就成功解决了小规格产品生产中的锯损浪费问题，推动了成材率指标提升，产生了实实在在的经济效益。

　　项目发起人洪少锋深有感触：创新创效就蕴藏在我们日常工作实践中，需要我们做有心人，用以厂为家的责任和对现场问题的深入探究去发现和实现。（陈立新）