在钢铁行业绿色低碳发展的背景下，热送热装技术已成为降低能耗的关键路径。然而，热装裂纹问题不仅影响生产效率与成本控制，还直接导致能源消耗上升，成为长期制约该技术广泛应用的瓶颈。2025年，该公司整合工艺技术、检测分析等专业力量，开展系统性攻关，围绕机理研究、工艺优化与标准构建实现全链条创新，成功攻克这一行业共性难题。所形成的《厚板低合金钢夹杂控制及热装缺陷机理研究》技术成果，荣获2025年度重庆钢铁科学技术奖一等奖。

　　项目启动之初，团队将厚板热装裂纹机理研究作为核心突破口。通过分层磨削分析法，逐层剥离热装裂纹试样表面，结合扫描电镜与能谱分析，精准捕捉裂纹萌生的微观源头，完整揭示其演变全过程。“找准机理就如同找准病灶，为后续工艺优化提供了关键依据。”连铸工程师张朝映表示，这一发现为整个攻关项目明确了方向。

　　在机理明确的基础上，团队迅速启动工艺体系重构。从成分控制入手，实施7项关键工艺措施，精准管控裂纹敏感元素，使元素目标命中率提升8.1%。同时，全面升级冶炼工艺，优化LF炉渣成分设计与RH处理流程，显著提高钢水洁净度。“每一个参数的优化，都是为了降低裂纹风险、提升生产效率。”炼钢工程师文敏指出，团队在反复试验中持续调整，力求实现最优工艺效果。

　　伴随技术攻关的深入，标准化建设同步推进。团队系统梳理出23项核心工艺要素，将实践经验转化为可执行的标准规范，构建起覆盖冶炼、连铸、热装全流程的精细化管控体系。“标准落地是技术成果稳定发挥作用、实现常态化应用的关键。”产品工程师杨宗贵强调，标准化为技术的推广与固化提供了有力支撑。

　　经过持续攻关，该公司实现现有品种全部热送热装，热装温度提升100℃，厚板产线热装裂纹率下降82.9%，大幅降低了加热工序能耗，有效减少二氧化碳排放，为该公司绿色低碳高质量发展注入强劲动力。（潘时松）