近日，宝武集团中南股份设备管理部（维检中心）检修车间历经多日奋战，顺利完成炼铁厂焦化车间4号、5号炉228条源头控硝废气支管更换工程。此次检修不仅彻底根除管道腐蚀引发的废气超标隐患，更凭借“自主设计+流程优化”的经营思维，较传统模式节省近20万元，交出“环保达标与降本增效”双向共赢的答卷。

　　任务启动之初，车间以“经营视角”算清成本账：传统模式下，仅228条支管采购与安装费用就超30万元，加之受限空间动火需搭建临时防护设施、工期延长带来的附加成本，总开支将进一步攀升。面对“高成本、低效率”困境，团队主动扛起“自主检修”大旗，创新提出“技术降本+流程控本”双轨方案。

　　备件环节，车间组建技术攻关小组主导设计与安装，代替直接采购备件，可有效降低采购成本。结合现场工况和工艺要求，攻关小组优化备件结构参数，既保证与原有设备精准适配，又降低制造成本。同时自主制定安装规范，确保密封性与稳定性，从源头规避泄漏风险。流程优化上，车间颠覆“现场零散作业”模式，创新推行“原位点焊、外移施焊、精准回装”流水线施工法。通过步骤调整，不仅省去临时防护设施费用，还减少交叉作业干扰，施工效率提升近30%。同时科学排班、定岗定责，实现人工成本动态可控，将“精算账、严管控”贯穿全程。通过自己设计备件及制作流程优化，可实现降本近20万元。

　　最终，228条支管全部高质量更换到位，泄漏点彻底消除。此次检修达成“成本零超支、安全零事故、效率超预期”目标，既印证了车间“技术过硬、能打硬仗”的实力，更彰显“以经营思维做检修”的创新实践。团队用匠心守好环保底线，用精细算好成本账，为该公司绿色发展与精益管理注入强劲动能。（颜奕荣  江泽慧  王卫琴）