中国冶金报-中国钢铁新闻网 记者 刘加军

　　当钢铁行业全面迈入减量调整、存量优化的新阶段，数字化还是那道“选答题”吗？

　　“人工智能等新一代信息技术正深刻改写钢铁产业的生产函数，数字化转型早已不是‘选择题’，而是关乎生存与发展的‘必修课’。”10月22日，在中国钢铁工业协会党委常委、副会长李毅仁第三届钢铁工业数字化信息化大会主旨发言时给出了答案。他认为，数据要素是“乘数”，乘上钢铁制造全流程，释放倍增效应；智能低碳是“加法”，加进产业生态各维度，叠加出面向未来的发展图景。

　　图为李毅仁

　　本次大会以“数据要素×钢铁制造 智能低碳+未来生态”为主题，在成都召开。冶金工业信息中心党总支书记、主任付静致辞，四川冶控集团有限公司董事、副总裁李奎致欢迎词。其他来自行业协会、龙头钢铁企业、技术方案商的200多位代表出席了大会。

　　图为大会现场

　　会议给出了明确的答案：数字化已进入深水区，单点工具的堆砌无法穿越周期，唯有以人工智能重构生产逻辑、以生态协同打破数据壁垒，才能在未来钢铁格局中占据一席之地。

　　现实：繁荣表象下的“孤岛”与“黑箱”

　　对于智能化的重要性，付静在致辞中指出，2026年是“十五五”开局之年，也是钢铁行业数字化转型从“基础建设”向“价值创造”深化发展的重要阶段。当前，新一轮科技革命和产业变革深入演进，数字技术正持续重塑钢铁工业的生产方式、组织形态和价值链条。

　　图为付静

　　“当前，钢铁行业已经进入减量发展、存量优化的新阶段，需求在放缓，绿色低碳约束在收紧，市场竞争在加剧，靠拼规模、拼资源的老路越来越走不通。破解这些难题，根本出路在创新，关键抓手在数字化，未来方向在智能化。”李奎也认为。

　　图为李奎

　　过去几年，钢铁行业在智能制造领域并不缺乏亮点。机器人在检化验、连铸等工序的应用逐步增多，多数企业已建立MES系统，一批卓越级智能工厂和“灯塔工厂”相继涌现。然而，在光鲜的试点背后，深层次的结构性矛盾正在暴露。

　　对此，李毅仁指出，虽然我们已经取得相当大的成绩，但越是在成绩面前，越要保持清醒。向外看，产能产量“双控”、能耗“双控”和“双碳”目标硬约束叠加发力，全国碳交易市场扩围、欧盟CBAM落地生效，绿色低碳硬门槛倒逼我们必须加快转型。向内看，多数企业的平台仍停留在数据汇聚层面，全流程数据贯通尚未完成；异构系统并存、数据孤岛依然存在；AI应用多集中于缺陷检测、安全识别等外围场景，进入高炉操作指导、转炉终点动态控制等核心工艺闭环的案例仍然偏少。

　　“一头是外部倒逼，一头是内部堵点，两相交汇，共同指向一个答案：让沉睡的数据‘活’起来，成为可复用、可增值的资产；让模型嵌入流程，持续创造价值。这正是‘十五五’必须跨越的深水区。”李毅仁强调。

　　与会代表也普遍认识到，钢铁作为典型的流程型工业，全流程各工序均呈现“黑箱”特性，冶炼、轧钢等环节工艺参数众多且数据标准各异，导致企业内部及产业链间数据孤岛现象严重。大量中小型钢铁企业仍处于智能化改造的试点阶段，尚未完全破解信息烟囱，全流程数智化渗透率有待提高。

　　“钢铁行业的数据家底厚，不等于用得好。痛点也摆在那里：口径不一，跨系统、跨工序的指标对不齐；共享更难，企业有顾虑、部门打不通。更普遍的是，不少企业不是不想用数据，而是不知道怎么下手：怎么建、怎么评、建好了怎么见效，心里没数。这些题一家企业解不开，需要行业级的协同机制。”李毅仁指出。

　　对此，李奎也从冶控集团实践的角度指出，当前，钢铁行业数字化转型还有不少共性难题：数据标准不统一、高质量数据集供给不足、跨企业流通不畅、可信数据空间落地不够、能碳数智化水平有待提升。

　　“这些问题，靠一家企业很难完全解决，必须靠行业协同、生态共建。”李奎说。他强调，冶控集团愿与在座各位进一步深化合作，共同把“单点突破”变成“行业普及”，把“企业样本”变成“行业方案”。

　　路径：沿着“从数据资源到资产”持续发力

　　面对困局，路径何在？

　　“数字化转型的关键领域很多，当前最具牵引性、最具放大效应的，当属数据要素。”李毅仁指出。他介绍，今年7月，钢协举办了2026钢铁行业数据要素应用创新大赛，一批聚焦能效管控、数据治理、工业大模型数据集的优秀成果脱颖而出。这是行业数据要素价值化的一次集中检阅，让数据要素工作从文件走向实践、从共识走向应用。

　　“数据是数字时代的重要生产要素，钢铁作为流程制造业的典型代表，工序多、链条长、数据密度高，为数据要素应用提供了丰富场景。让数据在生产制造、能源低碳、经营决策各环节充分流动、深度增值，是推动行业创造价值的重要途径。”付静说。

　　付静又从政策层面指出，贯彻落实党中央、国务院关于深入推进数字中国建设的决策部署，落实《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》等相关要求，加快数字与钢铁工业深度融合，对于行业推进结构调整、提质增效和节能降碳，实现高端化、智能化、绿色化、融合化协同发展，具有重要意义。

　　大会代表也普遍认为：必须推动AI从“点状应用”向“全链赋能”跃升，让制造技术本体与新一代信息技术真正深度融合。

　　的确，钢铁是流程工业，产线长、界面多，数据源源不断。但是，什么样的数据才是有价值的数据？

　　李毅仁认为，数据这个要素不会越用越少，反而越用越值钱，前提是要先“炼”过。铁矿石不进高炉，永远是石头；数据不治理、不流通、不应用，就只是磁盘上的字节。这个道理，钢铁企业最熟，好东西都是炼出来的。

　　“大模型可以引进，算法可以开源，但行业几十年攒下的工艺参数、质量数据，买不来，也换不来。人工智能时代，这就是钢铁行业的粮食，把粮食管好、用好、让它流通起来。”他指出。

　　如何实现真正的深度融合？

　　李毅仁介绍，钢协的数据要素应用创新大赛让我们看到了源头活水，但要让清渠长清，还须修好机制的“河道”。

　　他强调，下一步，要沿着“从资源到资产”的路径接续发力：一要“立标准”，构建覆盖钢铁制造全流程的数据元标准与标识解析体系，让数据说“普通话”、领“身份证”；二要“强治理”，推动企业建立全生命周期数据治理体系，把数据家底盘清、管好、用好；三要“促入表”，稳妥推进数据资产入表，让数据资产在报表上“显影”、在市场上“定价”。

　　“归根到底，就是要用数据说话、用数据决策、用数据管理。”他特别强调。

　　李毅仁在阐述这一路径时强调，钢铁行业要坚持“场景为王”、创新驱动和生态共建。

　　“数字化转型是一场涉及理念、组织、流程、技术的系统性变革，蓝图再好，最终要靠人去干、靠机制去保、靠生态去托。”他说。

　　标准是规模化的前提。中国钢铁工业协会科技环保部处长符鑫峰在会议期间解读了《钢铁行业数字化转型评估报告（2024年）》及成熟度评估标准。这一工作的意义在于，当行业缺乏统一的“标尺”，企业的转型就容易陷入各自为战的碎片化陷阱。通过评估与标准制定，能够帮助不同梯队的企业精准定位自身所处阶段，避免盲目追求“高大上”而忽视底层产线数字化基础的夯实。

　　实践：冶控样本与未来生态的雏形

　　如果说智能路径回答的是“怎么走”，那么未来生态则关乎“和谁一起走”。大会发布的案例中，冶控集团的实践为短流程钢铁企业的数智化转型提供了可参照的样本。

　　“冶控集团扎根四川、服务西南，作为一家专业化的全废钢电炉短流程企业，我们越来越深刻地感受到：绿色是冶控的先天优势，但绿色优势要变成竞争力，必须靠数智化把‘绿色账’算清、把‘效率账’算精、把‘质量账’算准。在钢铁行业长流程占据主导的格局下，冶控集团坚定走全废钢电炉短流程道路，将绿色基因与数字技术深度绑定。”李奎介绍。

　　据悉，冶控集团旗下鑫阳钢铁于2025年正式通过国家智能制造能力成熟度三级认证，评估覆盖了“热轧钢筋生产”全流程的智能装备应用、数据集成分析、绿色制造等14项核心能力子域。

　　“这一认证的背后，是‘端-边-云’协同数字化生产体系的落地：通过AIoT数据平台与数字孪生技术，实现了从废钢智能判定、电弧炉炼钢到精炼、连铸、轧钢的全流程智能化管控。”李奎说。

　　“通过数字化手段将这一环节标准化、智能化，并以此串联起采购、生产、物流的‘五个统一’，冶控实际上在集团内部率先打破了一道道数据壁垒，为跨基地的产能协同与资源调配奠定了基础。”李奎介绍。

　　据介绍，过去几年，冶控集团在数字化方面主要抓了四件事：

　　第一，把数智化放到集团发展全局里去推。冶控集团构建“1+9”产业互联网数智化管控体系，集团一个平台连接9大基地，推进统一品牌、统一采购、统一生产、统一销售、统一物流“五个统一”，推动产品、制造、运营纵向集成和供应链、产业链横向协同，努力从“经验驱动”转向“数据驱动”。

　　第二，把数据底座打牢。冶控集团依托智能工厂和智慧中心建设，集成ERP、MES、能源管理、设备管理等系统，建设数字孪生、先进过程控制、在线智能检测、质量精准追溯、能源智能管控、碳资产全生命周期管理等场景。鑫阳钢铁已通过国家智能制造能力成熟度三级评估，数据采集、网络覆盖和业务可视化水平不断提升，为AI应用打下了基础。

　　第三，让AI在钢铁全流程真正创造价值。冶控集团上线废钢智能判级系统，采用云边端协同架构，统一料型分类、价格协同和模型训练部署。

　　“过去人工验质一车废钢约需60分钟，现在约25分钟就能完成，运营成本降低了8%、生产效率提升了5%。同时，我们探索AI+工艺，推进合金配料、连铸动态配水、轧材性能预报等模型应用，让算法进入炉台、进入轧线、进入控制室。”李奎举例。

　　第四，用数据驱动能碳协同。冶控集团采用全废钢电炉短流程和连铸坯直接轧制工艺，吨钢二氧化碳排放约0.4吨，年减排二氧化碳超过1500万吨。冶控集团推进废钢连续预热、泡沫渣埋弧冶炼、余热余能回收、热送直轧等技术，电炉工序吨钢电耗约320千瓦时，吨钢综合能耗约52千克标准煤，热送直轧率达到96%以上。

　　“目前，集团7家基地获评国家绿色工厂，全部基地完成超低排放改造，多家基地获评环保绩效A级，并发布环境产品声明、获得低碳排放钢认证。我们正在把碳数据、能源数据、生产数据贯通起来，让‘绿色标签’变成可计量、可追溯、可认证的市场竞争力。”李奎说。

　　这种从企业内部协同向产业链协同延伸的趋势，正是大会主题中“未来生态”的题中之义。正如与会代表在讨论中指出的，工业智能体的应用正从散点智能向全局智能跨越，下一阶段钢铁行业将加速探索跨场景、跨部门多智能体协作，构建贯通高炉、转炉、轧钢等工序的企业级智能体集群。而这一目标的实现，离不开龙头企业的标杆引领、中小企业的梯次跟进，以及技术方案商与行业知识供给方的深度耦合。

　　李毅仁在讲话中呼吁，面向“十五五”，让我们深入实施提质创品、能碳提效、数智转型三大工程，让数据要素的“乘数效应”充分释放，让智能低碳的“加法”持续叠加，以人工智能重塑产业，以数据要素赋能未来，推动中国钢铁工业高质量发展，为钢铁强国建设作出新的更大贡献！

　　而在这一路径的终点，等待钢铁行业的将不再是同质化的“内卷式”价格厮杀，而是一个以数据驱动、绿色为底、生态协同为特征的新型工业化图景。

　　会上，钢铁行业智能制造联盟数据要素工作组还为新成员颁发了聘书。