耐火砖是以耐火原料（如高铝矾土、硅石、镁砂等）经高温烧结而成的定型耐火材料，广泛应用于冶金、建材、化工等行业的高温设备内衬。其性能指标主要包括耐火度（≥1580℃）、荷重软化温度、抗热震性和抗侵蚀性等。
按高纯度、高密度、高精度愿景组织生产
北京联合荣大工程材料股份有限公司专利产品耐火砖的生产，就是按照 高纯度、高密度、高精度愿景进行的。其核心生产工艺流程如下：
一是原料制备。其包括选矿与破碎工艺：即首先将原料经磁选、浮选去除铁质和杂质，随后采用颚式破碎机粗碎至≤50mm，再采用圆锥破碎机中碎至≤10mm，雷蒙磨细磨至0.088mm以下，其中≤0.063mm颗粒占比应＞60%
后续工艺包括配料与混炼：即采用三级配料系统（骨料60-70%、细粉30-40%、结合剂5-8%）；高速混碾机干混3-5分钟，加水湿混8-12分钟至水分4-6%。
二是成型工艺。包括高压成型工艺。即摩擦压砖机，其压力80-150MPa，成型周期15-25秒/块；液压机，其压力100-300MPa，适合异型砖生产。
该工艺关键控制点是，坯体密度需达到理论密度的85%以上。
后续有干燥处理工艺。其主要设备包括隧道干燥器，其温度在110-150℃，干燥时间约24-48小时；残余水分需＜1.5%，以防止烧成开裂。
三是烧成技术。首先，其装窑技术采用棚板装烧，装窑密度≤1.8t/m³；异型砖需使用专用垫砂防止变形。第二，烧成曲线。当室温分别在-600℃、600-1200℃、1200-1450℃时，其升温速率分别为每小时30-50、50-80、20-30；在1450℃保温状态时，升温速率在4-8小时。其关键反应分别为：排除结合水、碳酸盐分解、莫来石形成、烧结致密化。第三，冷却制度。即，急冷段温度在（1450-800℃）时，采用风机强制冷却，速率为80℃/h；缓冷段温度在（800℃-室温）时，采用自然冷却，防止冷裂。
耐火砖的质量控制要点如下：
一是原料控制。其Al₂O₃含量偏差应≤0.5%；Fe₂O₃含量应＜1.8%（高纯制品要求＜0.5%）。
二是烧成缺陷防治。防治裂纹，可控制干燥速率，800℃前升温速度≤60℃/h；防止变形，可确保窑车轨道水平度误差＜2mm/m。
三是性能检测。应确保常温耐压强度≥35MPa；检测显气孔率，应让致密砖＜18%，隔热砖＞45%。
沿着智能制造、环保升级、新材料开发三大技术创新方向前进
北京联合荣大工程材料股份有限公司专家认为，今后耐火砖的技术创新方向如下：
一是智能制造。可采用PLC控制系统实现压力、温度闭环调节；机器视觉检测外观缺陷（精度0.1mm）。
二是环保升级。可采用余热回收系统，以降低能耗30%；采用干法除尘替代湿法除尘
三是新材料开发。可采用纳米添加剂（如α-Al₂O₃纳米粉）提升烧结活性；采用红柱石替代部分矾土原料改善热震稳定性。
总而言之，标准耐火砖生产是集材料科学、热工技术和自动控制于一体的系统工程。未来，耐火砖生产将向"高纯度、高密度、高精度"方向发展，建议同行重点关注原料标准化、烧成智能化和产品功能化三大领域。
图为耐火砖生产线的压力机
