今年上半年，重庆钢铁紧密围绕“极致效率、结构优化，近地化、产业链、生态圈、工业园”二十字经营方针，全力突破生产瓶颈，加速推进极致效率，热卷制造能力在集团公司热轧1.8M系列“一对一”对标中荣获第一名，同时工序能耗在集团公司热轧工序指标竞赛中位列第一，为重庆钢铁实现“双过半”注入强劲动力。
聚焦精细管理，以过程管控突破生产瓶颈
重庆钢铁轧钢厂以“精细管理，精益生产”为核心抓手，用系统性举措破解生产难题。轧钢厂系统构建1780mm产线“生产指标库”，聚焦班组“小单元”，将产能、日历作业率、轧制间隔、成材率、能耗等重点指标层层分解，细化到每个岗位、每名员工，压紧压细压实责任，形成“千斤重担人人挑，人人身上有指标”的奋进氛围。管理室协同车间建立跨部门协同机制，紧密联系上下工序，结合板坯资源情况，日常优化轧制计划，可续组织生产，合理安排日常维保，充分利用换辊时间做好设备紧固、润滑工作，保障设备正常运行，减少非计划停机时间。同时通过推进自由轧制、降低低合金钢厚规格出炉温度，降低冷轧基料温度，推进生产组织“高效化”，小时产量同比增长14.31%，平均日轧制量达较去年同期提升26.8%，生产效率实现质的飞跃。
深耕岗位创新，以技术攻关筑牢高效根基
重庆钢铁轧钢厂锚定“全员创新”，为实现“人人争创新，人人比创新，人人要创新”的活力氛围，制定全员岗位创新方案，明确创新目标、创新路径、激励机制，全方位挖掘员工创新潜力，激发员工创新智慧。在“全员创新”理念的引领下，1780mm产线技术团队以工艺优化为突破口，深耕细作破解发展瓶颈：通过摸索温降模型、论证降温性能差异与轧机能力，实现平均出炉温度较2024年降低11℃，有效提升轧制效率；通过新增精轧机架带钢中心线自动纠偏功能及高速穿带功能、开发精轧快速进钢功能、优化防追尾程序、提升热卷箱移送速度、优化窜辊策略等措施，提升热卷轧制计划公里数至110km，缩短轧制间隙27秒，为高效生产冲破“时间屏障”，实现最高月产突破50万吨，达到“降本”与“高效”双赢目的。
瞄准综合消耗，以极致能耗向现场要效益
重庆钢铁1780mm产线工序能耗约占吨钢成本的60%，降低综合能耗是削减成本的关键途径。轧钢厂深化算账经营理念，倡导员工在核算中操作、在操作中核算，关注生产环节的能源浪费细节。通过制定设备停机标准化方案，明确划分各区域设备停机责任主体，定期开展执行检查并将结果纳入绩效考核，有效降低设备无功电耗。加热炉煤气消耗在工序能耗中占比最高，通过全流程跟踪加热炉生产状态，识别低效环节并实施优化，建立煤气消耗自检机制，以标准化作业确保降耗过程可控，通过动态调整装炉顺序，上半年板坯热装率达90.47%，3-5月连续位列集团热轧工序首位。此外，车间以程序优化为核心手段，通过自动控制与远程启动技术优化压缩空气控制逻辑，杜绝无效能源消耗。通过上述举措的实施，1780mm产线上半年工序能耗同比降低12.3%，位居集团公司热轧产线首位。（徐少旭 王晓凤）
