发动机转子爪极用钢AISI1006系列钢种生产时，由于钢种的特殊性，含碳量比较低，浇铸钢水温度高，浇注5包左右中包工作层渣线部位侵蚀比较重，有时深度达到30～50mm。经常出现因挡渣墙开裂或因中间包塞棒侵蚀严重而导致异常停浇事故。又因为此系列钢种碳含量低，终点温度高，转炉操作时必然过氧化出钢，到RH炉氧含量可达1000ppm以上。RH、精炼炉脱氧加入大量铝粒，钢水可浇性差，时常发生因结瘤导致的异常停浇慢换。炼到此系列钢种时，班组操作人员每每战战兢兢，如履薄冰，生怕操作问题导致生产中断，这甚至成了一些班组心中的“梦魇”。

　　为提高AISI1006连铸中包浇注炉数，炼钢厂技术科成立了攻关小组，与总工办、维苏威耐材厂家进行多次技术交流，针对目前2#连铸生产过程中存在的问题进行深入讨论，寻求解决措施，制定攻关方案。

　　天下难事，必作于易。炼钢厂首先从最基础的统计分析开始，技术设备科收集了历次生产的过程数据，对冶炼成功的和失败的进行大数据对比，来找寻规律。其次，对于结瘤物进行化验，研究其成分，来判断其形成的规律。

　　天下大事，必作于细。针对耐材侵蚀问题，炼钢厂要求耐材厂家不断改进，优化中间包塞棒材质，提高塞棒耐侵蚀能力。要求维苏威厂家在塞棒制作时增加渣线料，同时要求塞棒能够耐钢水和熔渣的侵蚀与冲刷，具有良好的抗剥落性，在浇注过程中不掉片、不崩裂。优化中包挡渣墙设计参数，提高夹杂物上浮的几率。通过优化中包内的流场，减少从挡渣墙控制出来的钢水对塞棒的冲刷，使钢水到达四流的流速趋于一致性。砌筑AISI1006专用中包，提高工作层耐侵蚀和冲刷能力，确保浇注时间达到7小时后渣线部位的侵蚀量控制在20mm标准要求以内。 设计使用专用水口，优化外装中包下水口的尺寸，减少钢水中夹杂物在水口周围聚集的几率。将中包下水口内径￠35mm改为￠38mm，减少氧化铝和钢液表面张力等作用下与水口内壁接触、附着长大造成液位不稳，减少连铸浇注过程中钢水结瘤的几率。

　　优化工艺，调整路线。淮钢最初生产工艺路线为LD-RH-LF

　　-CCM ，经过讨论改变为LD-LF-RH-LF-CCM。转炉吹炼在保证终点碳0.05%-0.07%的基础上尽量提高温度，先到LF升温后再过RH。这样通过路线调整，转炉终点碳提高，钢种原始氧含量降至400～550ppm，此氧含量在过RH真空时用于脱碳，只需加入少量铝粒即可达到工艺铝含量要求，脱氧的任务量明显降低。通过一系列细致入微的改变，AISI1006浇注稳定性有了明显进步。

　　在一个中包稳定地连浇6炉后，炼钢厂并没有急于求成，而是认真检查每一次的下线中包、塞棒侵蚀情况，检查铸坯表面和内部质量，确保不能因为提高连浇炉数而影响产品质量，“欲速则不达”。通过一次次的验证、确认、调整，7炉、8炉……AISI1006的中包炉数不断攀升。

　　7月18日中包前几炉浇注过程平稳，现场生产条件满足，炼钢厂抓住时机首次实现了连浇10炉。