截至16日零时，本钢板材炼钢厂六号转炉自6日开炉以来共冶炼钢水209炉，平均供氧时间为14分钟，超设计水平。

　　该厂六号转炉投产于2007年7月，为使各系统设备能力满足当前生产要求，本钢集团对六号转炉进行了升级改造。

　　改造自4月1日开始，历经5个月，于9月6日一次热负荷试车成功。设备方面的全面改造，能够保证基础自动化控制系统的配置要求，且操作维护方便、故障率低、自动化水平高、运行稳定，达到了当前国内领先、国际先进水平。

　　六号转炉开炉后，该厂及炼钢作业区相关管理、技术、操作人员紧跟生产节奏，实时了解生产数据，科学管控。此次改造解决了风机运行不稳定等限制转炉生产的根本问题，满足了大流量供氧吹炼工艺要求，释放了转炉产能。该厂积极优化大流量供氧吹炼工艺，截至目前，每炉钢平均冶炼周期为14分钟，班产11~12炉，相比改造前班产提高了1~2炉，已超设计水平，目前，正开展单炉供氧时间13分钟目标攻关。同时，六号转炉复吹碳氧积小于0.0020%，降低了钢水终点氧含量，大大利于降低生产成本。另外，六号转炉通过回收系统自动化改造，实现了锅炉自动上水、喉口自动控制，提高了自动化程度，降低了岗位职工的劳动强度。

　　此次六号转炉改造，环保升级改造是另一个重点。改造后采用先进的湿法除尘工艺新OG法，投入运行后，经过专业部门检测，烟气含尘量在20mg/Nm3左右，远低于国家排放标准。另外，通过对余热锅炉进行升压改造，提高了转炉蒸汽的品质，满足了RH钢冶炼要求，实现了转炉蒸汽自产自用，提高了转炉余热能源的利用率，成为名副其实的“绿色转炉”。

　　六号转炉的达产达效，标志着本钢板材炼钢厂无论是在环保除尘，还是在提升转炉产能、实现炉机匹配方面，都走在了同行业的前列。