机构精简 制度优化，全员活力充分激发

　　为加强专业科室的信息共享和协同联动，炼钢厂将生产科和技术科合并，成立生产技术室，有效提高协作力度和工作效率，使生产过程中遇到问题时能够更加灵活、机动的进行处置，使生产系统更加高效。同时，面对新的生产形势，炼钢厂坚持“正向激励”，以上半年产量及各项经济指标为参考，重新修订了产量激励政策，上调了HPB300、HRB400的奖励标准，新增了精炼钢、Q235、Q195的奖励。新政策的落地实施让大家既有压力、又有动力，有效的激发了各级人员积极主动性，形成了你追我赶的生产氛围。

　　主动出击 创新思路，提质增效实现双赢

　　针对公司下发的品规计划，炼钢厂主动出击，对生产计划工作提出创新思路，使每月生产计划执行顺利、顺畅。一是将全月6个浇次的精炼钢分为上、中、下旬生产，每个浇次精炼钢生产中间穿插生产一个浇次的HRB400钢种，全力消化铁水，维护生产系统稳定顺行。二是在生产组织过程中合理控制转炉、精炼炉、连铸等工序生产节奏，必要时安排中间包快换，提高生产节奏。三是在常规钢种生产时主要根据轧钢轧制规格需求合理安排生产计划，既保证了炼钢产量任务的圆满完成又避免了轧钢生产出现的待料和集中轧制现象，为下道工序做好服务。

　　优化流程 固化操作，节能降耗共同发力

　　随着精炼钢的常态化生产，降低精炼炉本体电耗成为新的降本关键点，精炼炉电耗主要受限于过程化渣及送电规律的把控。为进一步降低精炼炉本体电耗，炼钢厂通过增大预熔渣的使用量，使送电前期早成渣，进行埋弧送电升温，降低冶炼过程无功电耗损失，同时根据预计算精炼在站时间及计划升温曲线，结合精炼过程成分样的调整，选择合适送电造渣、升温档位，在保证温度计钢包蓄热饱和的状态下，尽可能减少送电次数及送电时间，使电耗降低5-10kwh/t，进一步降低了电耗成本。

　　另外，通过内部组织相关培训和与其他钢厂进行学习交流，提升人员操作及工艺控制水平，形成了从生产过程、人员操作全方位、全过程齐抓共管，共同发力，降低工序能耗的局面。（马 利）