近日，2019年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”结果揭晓，陕钢龙钢公司5#120吨转炉喜获全国节能降耗“创先炉”荣誉称号。

　　一直以来，龙钢公司炼钢厂瞄准“国内一流、行业领先”总目标，坚持“守正出奇、创新赋能”总要求，以管理节能、结构节能和技术节能为主线，以控制能源消耗，增强能源生产力，提高能源综合利用效率为突破口，开源节流，推动企业高质量发展。

　　技术创新、攻坚克难，提高能源产出率

　　该单位坚持源头管控，突破技术困境和系统缺陷，使各项能源指标有了新提升。在转炉余热蒸汽回收上，该单位通过严格控制汽化冷却系统供水质量，采用汽包液位、给水流量和蒸汽流量三冲量自动化平衡控制，定期清理烟道积尘积泥，提高转炉烟道余热蒸汽回收率。在蒸汽输送环节，采用并网阀、旁通阀和输出阀自动调节控制，使输送系统平稳运行，杜绝因管网压力大造成蒸汽放散浪费，月增加蒸汽回收量43㎏/t，创效约73万元。在转炉煤气回收上，该单位结合转炉冶炼前、中、后期煤气产量不同的特点，采用炉口微压差和烟罩自动控制技术，自动调整重锤和烟罩位置，实施后，煤气回收量较2019年同期增加400余万立方米，创效约520万元；工序能耗较2019年同期下降9.36kgce/t。在转炉钢渣固废处理上，该单位采用国内先进的热焖处理技术，处理后可回收废钢铁进一步炼钢或制作烧结溶剂、高炉溶剂和高强度水泥，使转炉钢渣循环利用。

　　细化管理、强化责任，降低能源消耗率

　　该单位坚持节能与发展相促进，细化管理，确保责任到位、措施到位、效果到位。首先加强能源管理队伍建设，成立能源环保组，以公司能源创效目标为要求，层层分解、细化责任，完善能源管理制度及监督检查体系，科学制定工序能耗指标和能源消耗定额，通过日检查通报、周分析、月总结，及时发现问题、解决问题，杜绝跑、冒、滴、漏等能源浪费现象。其次，加强能源数据计量、统计和实时监测系统建立，通过网络传输和精准计算，及时发现不合理的生产环节，制定优化方案和整改意见，并通过班前班后会、板报、网络、内刊等形式，大力开展节能宣传活动，提高全员节能意识。

　　优化工艺、调整结构，提高能源利用率

　　针对煤气蒸汽放散、外销、取暖、日用使用不科学，造成使用不平衡、不协调、不可持续等问题，该单位及时转换投入要素，建立新煤气发电、余热蒸汽发电和汽改电等能源配置项目，促进产业结构优化升级，推进能源资源配置调整与转型，提高能源综合利用率。针对生产区取暖设备点多面广，造成蒸汽输送散热大等问题，该单位实施汽改电项目，减少蒸汽输出浪费。同时利用蒸汽发电残余软水，代替炼钢汽化冷却系统工业盐制软水，有效提高蒸汽回收量，每月可减少工业盐约400吨，创效24万元。

　　截至目前，该单位各项能源指标均创历史新高，其中转炉煤气回收率最高达130.44m3/t，蒸汽回收率最高达115.68kg/t，工序能耗最高达-30.44kgce/t。（陈敏宏 王礼宏）