强化生产组织统筹。冷轧部充分挖掘产线潜能，优化产线分工，发挥产线协同、专业协同、产销研协同优势，系统提高制造能力。聚焦全流程高效生产，每月初召开订单梳理会，识别重难点品种，依托机组装备特点，推进生产计划预排，提高生产组织的预见性和科学性。每次重点品种集批次生产前，召开生产准备会，制造部和冷轧部生产作业区、机电工艺专业技术人员共同制定生产方案，明确责任分工，保障措施落实。生产过程中领导人员带头值班，专业技术人员连夜保驾护航，每天分析生产情况，准确把握生产动态，对异常状况及时调整处理，确保生产运行稳定。

　　狠抓质量体系管理。冷轧部坚持精品战略，始终把生产“首屈一指的钢”作为追求，依靠质量提升、产品升级，不断提高品牌影响力和市场美誉度。聚焦全口径质量管理，强化质量管理体系落地，提升质量过程控制水平。持续推进质量管理“问题暴露机制”“快速响应机制”和“责任追究机制”落地，抓好质量问题闭环管理。深入开展五大工具应用，确保SPC过程参数责任落实到岗到人，将SPC控制的结果、保证过程能力满足要求的措施以及质量问题纳入PFMEA，进一步提高了产品质量一致性和稳定性。严格执行“摘挂牌”制度，有针对性地制定科学、有效的攻关方案，措施落实到人，推进重点缺陷和批量质量瓶颈攻关。通过调试高强镀锌关键设备功能，实现镀锌超高强钢产品批量稳定生产。通过调试锌锅区域设备功能，优化直燃炉燃烧控制模型，厚规格热基锌铝镁产品表面质量得到不断提升。加强工艺稳定性攻关，完善和规范工艺标准，通过对生产过程工艺的控制、各工序工艺执行情况的重点管控，以及逐步对工艺控制重点、难点的完善，全面提高产品实物质量。镀锌外板冷轧原因废次降率达到历史最好水平，8号镀锌线生产厚规格热基锌铝镁合格率突破了90%，7号镀锌线中铝锌铝镁产品实现批量生产。

　　深入推进新品种开发。冷轧部坚持以绿色制造、轻量化为主攻方向，推进向宝马、大众等高端车企供货增量，完成锌铝镁汽车外板订单批量生产，质量满足客户需求。为提升产品竞争力，冷轧部1号线进行新镀层产品小铝花技术改造，依靠自身力量，发挥多专业协同优势，多次开会讨论调试方案，提前与同行开展各项指标对标，经过一系列试验，首次试制产品板面质量即达到国内先进水平，为后续生产积累了宝贵经验。