今年以来，北营轧钢厂坚持以效益为中心，以市场为导向，根据本钢集团品种研发计划，加大对板材新产品研发轧制工作力度，在1780热轧生产线先后成功轧制新钢种28个，包含冷轧料、低合金高强度结构钢、压力容器钢、焊瓶钢、汽车大梁钢、汽车车轮钢等多个市场需求旺盛产品，在品种研发工作上取得了新突破，提高了产品市场竞争力，为企业带来新的效益增长点。
该厂先后开发的28个新品种，分别应用于制作汽车面板、家电面板、汽车大梁、压力容器等，属于较高级别产品。因其品种规格较特殊，生产难度系数较大。为确保新产品一次试轧成功，该厂克服重重困难，由班子成员亲自挂帅，带领“赵东辉技能大师工作站”成员，组成新产品研发团队，按照新品种开发流程，召开轧前准备会。研发团队成员充分考虑各种因素带来的影响，针对各钢种特性，研究制订轧制方案，对各工序质量控制要点，从计划编排、坯料尺寸限定、温度制订、过程控制、工序责任、重要指标控制等方面，反复研讨，统一安排。
在轧制过程中，该厂为在最短时间内实现一次性试轧成功，严格实行工序服从原则，按照轧制方案，各岗位人员密切配合，确保轧制工艺的有效执行。对轧制强度达设计极限的高强钢，温度是开发此种产品性能和稳定轧制的关键，为此，他们明确了板坯加热时间、加热温度、精轧入口和终轧温度参数；针对空冷温降大的钢种，采用提高精轧轧制速度，减少钢板在空气中的暴露时间，减少温降的方式轧制；针对制管用钢，为保证板形、镰刀弯、楔形等指标，对粗轧辊缝偏差进行了调整，规范合理范围，对精轧目标板凸度进行了优化，对精轧导位开度进行了校正。经检测，产品尺寸符合标准、表面质量良好、各项性能稳定，轧线各项命中率指标控制相对较好，全部指标达到了要求。
与此同时，研发团队带领工艺技术人员对轧制各环节进行全方面、全方位的跟踪，每一个生产工艺环节、关键控制点都明确区域负责人和监督责任人，并认真记录新产品轧制过程中的各项数据，做到完整不漏项，做好新钢种研发第一手宝贵资料的留存工作，为进一步释放板材冷轧产品产线产能，探索新工艺提供了有效的数据支持。
