从单铸机不漏钢到多铸机系统不漏钢，“量”的叠加背后更是“质”的提升。近年来，股份公司认真落实集团高效生产、高效制造要求，通过认真总结前期单铸机不漏钢操作经验，该公司炼钢作业部以系统思维为统领，梳理形成了板坯连铸机“123”防漏钢操作及管控体系。“1”即为“1张清单统全局”，吸收行业及内部经验教训，将全工序漏钢关键环节细化为82个控制点强化控制，建立形成漏钢风险“清单化”管控体系，确保隐患发现在前，处置在快，解决在实；“2”即为“2项技术强支撑”，组建常态化技术攻关团队，点滴推进浇注保护技术升级，持续优化设备维护技术，为板坯连铸机稳定浇注奠定了坚实基础；“3”即为“3项措施保落实”，以标准化闭环控制措施，高技能人才教育培训跟进措施，多工种、多专业协同联动高效协作措施为系统跟进，确保标准化、体系化管控落深落细落到位，形成“力出一孔，心向一处”的高效执行局面。

　　两年多来，首钢股份炼钢作业部着力管控开浇停浇两个关键时间，持续跟踪坯头坯尾超5000个浇次，确保受控率达到100%。针对结晶器冷却水流量、结晶器专家系统、振动系统，以及相应的液压、润滑系统24小时实施监测管理，全面实现系统预警功能。通过加强人才接续培养，中高级连铸工以上技能人员占比66%以上，实现管理和技术效能转化为铸机高水平发展的效率。

　　据了解，首钢股份炼钢作业部此次两千万吨不漏钢的实现，是在铸机效率持续提升，冶炼品种难度日趋增加，快换中包、插隔板等非稳态浇铸工艺逐步增大的常态化生产情形下实现的，“含金量”十足。整个过程充分体现了深度开发铸机单机生产潜力、深度发掘炼钢流程协同效率。大倒角、小倒角和直角结晶器最高拉速再创新高，其中高牌号无取向硅钢拉速提升20%。其间，伴随着新钢种的研发产出，多样化的保护渣试验在解决润滑和传热的同时，不稳定性随之增加。股份炼钢作业部坚定信心，越是困难越向前，坚持目标导向、问题导向，谋求防漏钢前置管理，把防漏钢操作贯穿工艺技术提升的全流程，实现了零隐患管控升级，过程风险稳定受控。

　　面对铸机稳定运行和效率提升的双重挑战，首钢股份炼钢作业部“刘建斌创新工作室”迎难而上、破题解难，系统分析了投产以来发生的漏钢现象，总结出零漏钢的六大威胁，分类施策，一体化推进。作为工作室负责人，首钢工匠刘建斌率先垂范，查资料、深研究、做实验，日常作息随着甘特图波动，在细致复杂的工作中求得最优解。党员骨干李杰扎根现场，从大包到中包、从坯头到坯尾，不放过一炉“数据”，在不厌其繁、不厌其细的数据分析中，推进了连续浇铸技术日有所进，日有所成。工作室的同志们奔着问题去，带着答案回，把现场当成战场，把目标当作使命。在攻克柔性连浇工艺应用于无取向硅钢常态化生产过程中，无限制在线调宽、插隔板技术、中包快换等技术都给漏钢控制带来较大风险，尤其是中包快换的短时间内，极易造成无取向硅钢裂纹产生，进而引发漏钢问题。工作室从基础原理研究出发，在优化工艺、设备升级、完善操作三个方向进行研究，敲定了高液位飞包、短距离快换和精细操作三项措施，使快换时间缩短了近60%，规避了中包快换过程的漏钢风险。在此过程中，工作室先后制定标准化作业指导书36个，操作技术要点和应急事故处理预案30个。

　　铸机浇铸仍在继续，不漏钢纪录还在刷新。在集团“两会”精神的指引下，首钢股份炼钢作业部抓住当前良好的发展机遇，坚持守正创新，勇毅笃行，深入开展铸机效能提升工作，努力朝着高效、稳定、绿色、智能的高水平连铸方向不断前进，扎实推动股份公司高质量发展。