煤气消耗是轧钢工序成本的重点，也是关乎成本降低的关键指标，重庆钢铁轧钢厂中厚板轧制作业区加热班组秉持着追求管理极致、消耗极限的生产理念，齐心协力，坚决打好降低成本的攻坚战，把煤气消耗降下来，立足于自身岗位，积极引领班组内部挖掘潜力，致力于降低成本，降低煤气消耗成为了实现成本降低的有效途径。

　　精准定位，明确降本目标。轧钢厂中厚板加热班组主动出击，以煤气消耗为切入点，瞄准加热炉吨钢煤气消耗的靶向目标，及时探讨影响因素，不断优化工艺操作和关键参数管控，在“降低煤气消耗”上亮剑出击。

　　精细管理，严控加热参数。班组时刻关注加热炉关键参数，及时掌握煤气热值、煤气压力及空燃比等情况，并调节参数，减少不必要的热量损失和煤气消耗。加强与上下工序紧密配合，在适应轧机节奏的前提下，根据操作规程及轧制计划控制炉膛温度，优化钢坯装炉出炉温度，满足轧制对板坯的温度要求，在保证产品质量的同时降低煤气消耗。加热班组员工除了做好岗位操作外，每日利用换辊和日修时间加强对加热炉设备的全面巡检，发现隐患并及时整改，保证煤气的安全使用和汽化冷却系统的安全运行，实现安全生产。

　　精心操作，优化操作流程。严格落实加热炉加热过程管控，与生产调度紧密配合，提高热装率和直装比例，减少钢坯在加热炉中的加热时间，确保钢坯能够高效、有序地进入加热炉，从而降低煤气消耗。同时优化复合板装钢操作，采用单、双炉结合的生产的模式，解决了复合板加热时间过长问题，较原有的生产模式提高了20%，有效提高了生产效率。

　　“三精管理” 效益提升显著。中厚板加热班组通过对热装率、热送温度、空燃比、在炉时间、标准化操作等方面改进优化，煤气消耗这一关键指标取得了显著成效，7-8月，累计降低煤气消耗0.12GJ/t，实现了182万元的煤气成本节约。接下来，轧钢厂将不断探索和实践新的节能减排方式，努力将降本增效工作推向新的高度，为推动重庆钢铁高质量发展贡献力量。