宝武集团中南股份轧材厂一维检攻关团队通过技术创新，成功解决了精轧19号翻转齿箱更换过程中的效率低下问题，不仅为企业节省了大量的人力与时间成本，更为提升生产效率、保障产品质量、推动产品转型升级作出了积极贡献。

　　聚焦生产瓶颈开展攻关

　　在中南股份轧材厂棒一2产线上，精轧机作为关键设备之一，其性能稳定性直接关系到产品质量与生产效率。然而，在长期使用过程中，精轧机的核心部件齿箱往往会因磨损、密封不良等问题需要更换。特别是精轧19号齿箱，由于其特殊的使用方式（翻转使用），在更换过程中面临诸多挑战。传统的更换方式耗时长达8小时，不仅效率低下，而且在紧急抢修或面对齿箱漏油等突发故障时，更是与生产的高效运行背道而驰，成为制约产能提升的一大瓶颈。针对这一问题，轧材厂一维检技术团队迎难而上，展开了一场技术攻关战。

　　创新设计可调节对中装置

　　他们深入生产一线，细致分析精轧19号齿箱更换过程中的各个环节，发现打对中是最为耗时且难度最大的步骤之一。由于齿箱与轧机之间的连接复杂，且精度要求高，传统的调节方式往往依赖于人工经验，不仅效率低下，还容易引发对中不良，导致设备振动、噪音增大。

　　为了打破这一困境，一维检技术团队创新性地设计了一种可调节式对中装置，旨在辅助调节过度轴的高低，从而快速消除打对中的困难。该装置采用自主设计的机械结构，结合先进的传感器与控制系统，能够实现对过渡轴位置的精准调节，大大提高了更换齿箱的效率与精度。

　　改造显著提高设备稳定性

　　通过使用该装置，精轧19号齿箱的更换时间从原来的8小时缩短至4小时以内，效率提升了一倍。更重要的是，该装置有效降低了打对中的难度，减少了人为误差，确保了齿箱与轧机之间的精确对中，从而提高了设备的运行稳定性与产品质量。

　　此外，该可调节式装置还具有易于操作、维护简便等优点。它采用了模块化设计，使得安装调试过程更加方便快捷，同时也便于后续的维护与升级。这一创新成果不仅为生产提供了有力的保障，还有效提高了产能，为企业的持续发展注入了新的活力。 （刘剑）