宝武集团中南股份炼铁厂7号高炉炉前班以“向难题亮剑、向创新要效”的决心，聚焦设备顽疾，突破技术瓶颈，日前成功将油管月更换量从25条降至5条，年化创效近5万元。

　　迎难而上：高温“烤”验，破解设备损耗顽疾

　　7号高炉大修后，因场地限制，开口机与铁口距离过近，长期承受1500℃铁水高温辐射，加上铁口喷溅的影响，液压炮油管频繁烧损，月均损耗25条。原冷却系统采用“高压水+压缩空气”混合喷雾降温，但水压失衡时，水气倒灌侵蚀压缩空气管道，不仅导致风口成像失灵、风动送样故障多发，而且设备冷却效果不佳，无法从根本上解决问题。班组算了一笔账：每次更换油管需停机2小时，人力成本和备件损耗叠加，月均直接损失超万元，同时对高炉生产造成影响。面对这一严峻形势，炉前班长温泉锋毅然立下军令状：“必须啃下这块硬骨头！”

　　创新破局：巧解“水气博弈”，激活冷却系统效能

　　面对传统冷却方式的固有缺陷，炉前班组打破常规思维，提出“物理隔离、精准调控”的创新方案。炉前区域主管张志坚带领班组团队反复试验，将高压水管与压缩空气管分离，并把两管端口间距调整至2厘米，随后通过调节水量和压缩空气量，利用气压冲刷水气形成均匀细密的水雾，精准喷洒在管路上，实现高效冷却。这一创新改造彻底解决了水进入压缩空气管道的问题，大幅提升了冷却效果。改造后，冷却水雾覆盖面积扩大了30%，设备表面温度降低了60℃，油管的耐热性能得到显著增强，有效延长了其使用寿命。

　　效益突围：小改造释放大能量，长效降本显担当

　　这一创新改进不仅成功攻克了长期困扰的技术难题，还带来了显著的经济效益。经过三个月的实践验证，每月更换油管的数量从25条减少至5条，其中短油管减少17条，长油管减少3条，年化效益达4.99万元，同时设备更换频率大幅降低，对生产的影响也降至最低，为企业节约了人力和物力资源。（黄冬芬 陈胜）