宝武集团中南股份炼钢厂维检车间二连铸机械班以技术创新为引擎，聚焦生产痛点，实施系列降本增效攻坚行动，通过自主创新突破工艺瓶颈，累计实现年化降本超百万元，为连铸产线稳定运行注入强劲动能。

　　结构创新：8字形吸风口破解排烟难题

　　针对结晶器排烟风机吸风效率低的痛点，二连铸机械班自主研发8字形喇叭口对接吸风口。通过精准计算35度角拼接9块20mm钢板的创新结构，使吸风口与气流走向完美契合，排烟效率提升40%。采用毫米级焊接工艺控制，消除漏风隐患，设备腐蚀率降低60%，年节约维护成本15万元。这项改造不仅提升作业环境安全，更延长设备寿命周期，实现环保与经济双赢。

　　系统优化：液压并联改造斩断能耗“黑洞”

　　8号连铸机直送改造后，液压系统因五台循环泵频繁启停造成电能浪费。技术团队创新提出前后区液压系统并联方案，通过模拟实验优化油路设计，将运行泵组从五台减至两台，月均节电9.8万元。改造后系统故障率下降75%，设备稳定性显著增强，年节约维护成本超 30万元。

　　流程再造：断面调整时间压缩49%

　　面对7号连铸机断面调整耗时39小时的瓶颈，二连铸机械班实施三位一体改造：建立备件定位管理系统，缩短备件准备时间3小时；升级净环水过滤系统，喷嘴堵塞率降低80%；创新设计易清洁扇形段框架。改造后断面调整时间缩短至20小时，单次节约生产损失约25万元，年增效超300万元。

　　自主替代：导轨国产化实现零采购突破

　　突破扇形段导轨依赖进口的困局，班组自主研制二冷室导轨。通过逆向工程攻克1毫米精度难关，新导轨安装效率提升30%，使用寿命延长20%。相比外购成本，单次更换节约费用22万元，年化效益达66万元，实现关键备件国产化替代的重大突破。

　　隔热革命：高温防护系统年省 9万元

　　针对7号连铸机减速机异常高温难题，团队创新研发“隔热铠甲”，定制化防护罩阻挡 800℃热辐射，在线加油孔提升维保效率，多层隔热棉构建热屏障。改造后设备温度下降45℃，年节约备件成本9.18万元，设备故障停机时间减少80%，保障铸坯输送稳定性。

　　炼钢厂维检车间二连铸机械班组上述系列创新实践，累计实现直接经济效益年化220万元，更带来设备综合效率提升25%、故障停机下降40%的隐形收益。展望未来，二连铸机械班组将持续深化“三精管理”（精准对标、精益改善、精细运维），助力企业降本增效。（陈丽 温云涛）