宝武集团中南股份炼铁厂7号高炉以“三个一”精神为指引，从细处挖潜增效。炉前班组通过创新改造雾化冷却管路，成功实现能耗降低，年降本3.57万元，同步消除重大安全隐患，为高炉稳定生产筑牢坚实防线。

　　直面痛点 找准症结破困局

　　7号高炉完成大修后，受作业场地空间限制，开口机与铁口间距不足，铁口喷溅的高温铁花频繁损坏液压炮油管。数据显示，改造前油管月均更换量高达25条，严重制约生产效率。初期采用的高压水与压缩空气混合雾化冷却方案，因水压与气压难以精准平衡，导致水倒灌压缩空气管道，进而引发风口成像、风动送样等关键设备频繁故障，冷却效果未达预期。

　　为解决这一问题，炉前班组首次尝试优化操作流程，将高压水管与压缩空气管分离喷射，通过调节水气比例实现自然雾化冷却，使油管更换量大幅减少。然而，高频次的水雾冷却导致压缩空气与新水消耗量增加。

　　创新突围 技术革新显成效

　　面对困局，炉前团队转变思路，提出以物理防护替代动态冷却的创新方案。利用废旧钢板制作弧形保护罩，将炉前设备的油管进行全方位隔离防护，有效抵御铁口开口、来风及喷溅铁花对油管的损坏。

　　在2号铁口油管加装防护外罩后，油管烧损率骤降55%。随着防护效果显现，铁口区域逐步停用冷却系统，将0.6MPa压缩空气压力调低，并将水压阀开度调整至20%，最终实现“零打水”作业，大幅降低了压缩空气和新水的消耗。此后，这一改造经验迅速推广至1号和3号铁口，实现全区域覆盖。

　　改造完成后，经济效益显著，压缩空气系统停用，每小时减少24m³消耗，年节约成本2.48万元；水系统开度优化后，每小时节水0.5m³，年节省水费1.08万元，合计年降本3.57万元。此外，改造还彻底消除了大沟积水、炉底渗水等安全隐患，并节省了专人值守打水的人力投入，显著提升了岗位作业效能。

　　此次雾化冷却管路改造不仅是降本增效的成功实践，更是炼铁人攻坚克难、创新突破的精神风貌。7号高炉炉前班组用实际行动证明，越是在市场低迷的严峻形势下，越要依靠创新驱动提升效益，强化管理保障生产安全，为企业高质量发展注入新动能。（黄冬芬 陈胜）